65 nanomètres est le prochain objectif de l'usine Angstrem-T de Zelenograd, qui coûtera entre 300 et 350 millions d'euros. L'entreprise a déjà soumis une demande de prêt préférentiel pour la modernisation des technologies de production à la Vnesheconombank (VEB), a rapporté cette semaine Vedomosti en référence au président du conseil d'administration de l'usine, Leonid Reiman. Angstrem-T s'apprête désormais à lancer une ligne de production de microcircuits avec une topologie de 90 nm. Les remboursements du précédent prêt VEB, pour lequel il a été acheté, débuteront à la mi-2017.

Pékin fait chuter Wall Street

Les principaux indices américains ont marqué les premiers jours de la nouvelle année par une baisse record ; le milliardaire George Soros a déjà prévenu que le monde était confronté à une répétition de la crise de 2008.

Le premier processeur grand public russe Baïkal-T1, au prix de 60 dollars, est lancé dans la production de masse

La société Baikal Electronics promet de lancer la production industrielle du processeur russe Baikal-T1, d'un coût d'environ 60 dollars, début 2016. Ces appareils seront demandés si le gouvernement crée cette demande, affirment les acteurs du marché.

MTS et Ericsson développeront et mettront en œuvre conjointement la 5G en Russie

Mobile TeleSystems PJSC et Ericsson ont conclu des accords de coopération pour le développement et la mise en œuvre de la technologie 5G en Russie. Dans le cadre de projets pilotes, notamment lors de la Coupe du monde 2018, MTS a l'intention de tester les développements du fournisseur suédois. Au début de l'année prochaine, l'opérateur entamera un dialogue avec le ministère des Télécommunications et des Communications de masse sur la formation des exigences techniques pour la cinquième génération de communications mobiles.

Sergueï Chemezov : Rostec est déjà l'une des dix plus grandes sociétés d'ingénierie au monde

Le chef de Rostec, Sergueï Chemezov, dans une interview avec RBC, a répondu à des questions urgentes : sur le système Platon, les problèmes et les perspectives d'AVTOVAZ, les intérêts de la société d'État dans le secteur pharmaceutique, a parlé de la coopération internationale dans le contexte des sanctions. pression, substitution des importations, réorganisation, stratégie de développement et nouvelles opportunités dans des moments difficiles.

Rostec « s'auto-clôture » et empiète sur les lauriers de Samsung et de General Electric

Le conseil de surveillance de Rostec a approuvé la « Stratégie de développement jusqu'en 2025 ». Les principaux objectifs sont d'augmenter la part des produits civils de haute technologie et de rattraper General Electric et Samsung dans les indicateurs financiers clés.

Formation de broches de microcircuit

Lors de la préparation des microcircuits pour l'installation sur des circuits imprimés (redressage, moulage et découpe des fils), les fils sont soumis à un étirement, une flexion et une compression. Par conséquent, lors des opérations de formage, il est nécessaire de s’assurer que la force de traction est minimale. En fonction de la section des fils du microcircuit, elle ne doit pas dépasser certaines valeurs (par exemple, pour la section des fils de 0,1 à 2 mm 2 pas plus de 0,245...19,6 N).

Le moulage des fils à section rectangulaire doit être réalisé avec un rayon de courbure d'au moins deux fois l'épaisseur du fil, et pour les fils ronds avec un rayon de courbure au moins deux fois le diamètre du fil. La zone de sortie située à une distance de 1 mm du corps du boîtier ne doit pas être soumise à des déformations de flexion ou de torsion. Le découpage des broches inutilisées des microcircuits est autorisé à une distance de 1 mm du corps du boîtier.

Lors des opérations de moulage et de découpe, les éclats et encoches de verre et de céramique aux endroits où les fils sont noyés dans le corps du boîtier et la déformation du boîtier ne sont pas autorisés.

Étamage et soudure de microcircuits

La principale méthode de connexion des microcircuits aux cartes de circuits imprimés consiste à souder les fils, ce qui assure une fixation mécanique et une connexion électrique assez fiables des broches du microcircuit aux conducteurs de la carte.

Pour obtenir des soudures de haute qualité, les broches du corps du microcircuit sont étamées avec des soudures et des flux des mêmes qualités que celles utilisées pour le brasage. Lors du remplacement de microcircuits lors de la configuration et du fonctionnement d'appareils électroniques, le soudage est effectué avec divers fers à souder avec une température de soudure maximale de 250 C, le temps de soudure maximum ne dépasse pas 2 s et la distance minimale entre le corps du boîtier et la limite de soudure le long de la longueur du fil est de 1,3 mm. La qualité de l’opération d’étamage doit être déterminée par les caractéristiques suivantes :

la longueur minimale de la section d'étamage sur toute la longueur du fil à partir de son extrémité doit être d'au moins 0,6 mm et la présence de « glaçons » aux extrémités des broches du microcircuit est autorisée ;

revêtement uniforme des fils de soudure ;

absence de cavaliers entre les broches.

Il est nécessaire de maintenir et de surveiller périodiquement (toutes les 1 à 2 heures) la température de la panne du fer à souder avec une erreur non pire que ± 5 C. De plus, le contrôle du temps de contact des fils du microcircuit avec la soudure la pointe du fer doit être assurée, ainsi que le contrôle de la distance entre le corps du boîtier et la limite de soudure sur toute la longueur des fils . La panne du fer à souder doit être mise à la terre (résistance de mise à la terre transitoire ne dépassant pas 5 Ohms).

La propagation de la soudure du côté du boîtier doit être limitée aux plages de contact. La fin de la sortie peut être non étamée. Les trous métallisés de montage doivent être remplis de soudure sur une hauteur d'au moins 2/3 de l'épaisseur de la carte.

La soudure doit montrer les contours des broches incluses dans la connexion. Lors du soudage, ne laissez pas la soudure fondue toucher les isolateurs en plomb et ne laissez pas la soudure s'écouler sous la base du boîtier.

Une correction unique des défauts de soudure des bornes individuelles est autorisée. Lors de la correction de défauts de soudure de microcircuits avec bornes à broches, il n'est pas permis de corriger les connexions défectueuses du côté où le boîtier est installé sur la carte.

Après le brasage, les joints de soudure doivent être nettoyés des résidus de flux avec le liquide préconisé dans le cahier des charges des microcircuits.

Installation de microcircuits sur des cartes.

L'installation et la fixation des microcircuits sur les cartes doivent assurer leur fonctionnement normal dans les conditions de fonctionnement de l'appareil électronique.

Les microcircuits sont installés sur des circuits imprimés bicouches ou multicouches, en tenant compte d'un certain nombre d'exigences dont les principales sont :

obtenir la densité de disposition requise ;

fixation mécanique fiable du microcircuit et connexion électrique de ses bornes avec les conducteurs de la carte ;

la possibilité de remplacer le microcircuit lors de la fabrication et de la configuration de l'unité ;

évacuation efficace de la chaleur grâce à la convection de l'air ou à l'utilisation de pneus dissipant la chaleur ;

possibilité d'enduire de vernis résistant à l'humidité sans le mettre dans les zones à ne pas recouvrir.

Les microcircuits dont la distance entre les broches est un multiple de 2,5 mm doivent être placés sur la carte de manière à ce que leurs broches coïncident avec les nœuds de la grille de la carte.

Si la résistance de la connexion entre toutes les broches du microcircuit et la carte dans des conditions de fonctionnement données est inférieure au triple du poids du microcircuit, en tenant compte des surcharges dynamiques, une fixation mécanique supplémentaire est utilisée.

Si nécessaire, la carte avec les microcircuits installés doit être protégée des influences climatiques. Les microcircuits ne doivent pas être placés dans les champs magnétiques des transformateurs, des selfs et des aimants permanents.

La formation des câbles de composants est un processus technologique intégral sur chaque site d'installation. Plus de 50 % des composants en plomb (composants DIP) nécessitent un formage avant l'assemblage manuel, et plus de 80 % avant le processus de brasage sélectif. Plusieurs raisons justifient la nécessité de cette opération :

• Installation horizontale de composants axiaux (résistances, diodes, etc.). Nécessite une moulure en « U ».
• Installation verticale de composants axiaux. Un moulage en fontaine des fils est requis.
• Installation de composants radiaux (condensateurs, LED, etc.) à une certaine hauteur. Les câbles doivent être formés à l'aide d'un verrou ZIG.
• Installation horizontale de composants radiaux. Nécessite un moulage des fils à 90 degrés.
• Installation de composants dans une usine de brasage sélectif. Nécessite un moulage des câbles à 90 degrés et un verrou ZIG.

Former les avances des composants axiaux

L'automatisation du processus de formation des fils des composants axiaux est la plus simple. Cela est dû à la géométrie symétrique de l'emplacement des fils - il est plus facile de les introduire dans l'installation de moulage (si les composants sont constitués de ruban, alors lorsque le ruban est tiré, les fils ne se déforment pas). C'est pour cette raison qu'il existe sur le marché un grand nombre d'installations pour ce type d'éléments radio.

Il existe deux types de base de moulage axial en plomb : le moulage de type "U" et le moulage de type "f" (fontaine). Il est également possible d'ajouter un verrou ZIG, qui permettra d'installer solidement les composants dans le trou du circuit imprimé. Les opérations de formation des cordons et de formation du verrou ZIG peuvent être regroupées en une seule installation, ou divisées en deux opérations. L'image ci-dessous montre un exemple de sélection d'équipement.

Formage et découpe des fils d'éléments radio

Dispositifs pour former des fils de radioéléments. Lors de l'installation d'unités d'équipement électronique, différents types d'éléments radio montés (transistors, résistances, diodes, etc.) sont les plus largement utilisés. Selon la nature de la production, l'installation des éléments de circuits radio montés sur des circuits imprimés est réalisée manuellement ou mécanisée. Les éléments radio montés sont installés sur les circuits imprimés après pliage préalable de leurs fils en fonction des distances entre les extrémités des anneaux des conducteurs imprimés. En production unique et à petite échelle, le cintrage des fils des éléments radio est dans la plupart des cas réalisé selon un gabarit ou localement à l'aide d'un outil d'installation. La disposition des pièces sur la carte peut varier en fonction de la configuration de pliage des broches.

La forme de pliage du plomb la plus simple et la plus couramment utilisée est la forme en U. Ce formage peut être facilement réalisé à l'aide du dispositif de table de l'innovateur V.D. Krasavin.

L'appareil se compose des composants et pièces principaux suivants : corps, vis de réglage, matrice, mécanisme de pliage et levier. La vis de réglage permet d'ajuster l'appareil à différentes tailles de bras d'éléments radio.

Le moulage des fils des éléments radio s'effectue de la manière suivante : la force appliquée sur le levier est transmise au mécanisme de flexion qui, à son tour, grâce à des inserts à ressort, agit sur les leviers de serrage destinés à stabiliser les fils des éléments radio situés dans les rainures d'installation de la matrice de l'appareil. Une telle connexion est nécessaire pour qu'après avoir pressé les fils dans les rainures d'installation, le mécanisme de pliage (poinçons) continue de se déplacer et forme la configuration des fils. L'appareil vous permet d'améliorer la qualité du moulage du plomb et d'éliminer le besoin de fabriquer des appareils pour chaque taille standard d'élément radio.

Les innovateurs A.M. Mishin et N.K. Rogov ont développé une machine automatique pour mouler des radioéléments à conducteurs axiaux (résistances, condensateurs, diodes). Le moulage des bornes des éléments radio est réalisé sous la forme d'une forme droite en U et d'une forme en U avec un coude.

Lors du moulage, la machine est connectée à un réseau 220V, puis les capteurs sont installés à une certaine distance et des éléments radio à fils axiaux sont insérés dans les capteurs de guidage.

Pour mettre la machine en état de marche, elle est allumée et l'élément radio se déplace le long du biseau des capteurs. Grâce au mécanisme de pose, les éléments sont acheminés de la plaque vers la matrice et le poinçon de formage. Le poinçon, en mouvement, forme les bornes de l'élément radio. Dès que les fils sont enfin formés, le poinçon déverrouille la matrice, ouvrant la voie au mouvement de l'élément radio, et l'élément radio tombe dans le dispositif de réception. L'élément suivant est ensuite inséré et le processus de moulage est répété.

L'introduction d'une machine automatique permet d'augmenter plusieurs fois la productivité du travail.

La machine des innovateurs E. S. Ivanov et M. A. Lutsky est conçue pour préparer les câbles radiaux et en ruban de résistances de type BC et ULM pour l'installation. Le processus de préparation à l'installation comprend les opérations suivantes : redressage et pré-découpage, cuisson de peinture, décapage, fluxage, entretien et mise en forme du montage et mise aux dimensions.

Riz. 1. Dispositif de formation de fils de radioéléments.

La machine se compose d'une base, d'un entraînement, d'un arbre à cames avec mécanismes, d'un mécanisme de chargement, d'un chariot avec cassette, de mécanismes d'alimentation, d'unités de redressage et de prédécoupe, de cuisson et de décapage de peinture,

Riz. 2. Machine automatique pour former des fils d'éléments radio.

fluxage et étamage, rainage et découpe sur mesure. La machine est chargée à l'aide de cassettes d'une capacité de 200 éléments. Pour les éléments fournis dans des conteneurs en carton et disposés en rangées parallèles, il existe une cassette spéciale dans laquelle le conteneur est installé. Pour les éléments arrivant en vrac, il existe une cassette qui imite les conteneurs. La sélection des éléments dans la cassette s'effectue manuellement.

La cassette préparée est installée dans les rainures spéciales du chariot jusqu'à ce qu'elle s'arrête. Dans ce cas, le chariot doit être dans sa position d'origine. Après avoir allumé la machine, les pinces du mécanisme de chargement s'approchent du chariot, saisissent une rangée d'éléments dans la cassette, les retirent et les introduisent dans le flux de processus, qui est une fente formée par deux plaques de guidage. Après avoir saisi un certain nombre d'éléments, le chariot passe à un pas, amenant la rangée d'éléments suivante en position de prélèvement.

Un cycle complet du mécanisme de chargement est effectué en huit tours de l'arbre à cames principal. Le peigne du mécanisme d'alimentation, après avoir quitté le premier élément de la rangée alimentée, déplace les éléments restants d'un pas de 12 mm, alimentant l'élément suivant. Le mécanisme du foyer transfère les éléments en position par incréments de 80 mm. En position de travail, les éléments sont plaqués contre les guides par des ressorts plats pour éviter qu'ils ne sautent sous l'influence des éléments de travail. Une fois les éléments alimentés par étape, tous les mécanismes de travail qui traitent les résultats se déplacent vers la position supérieure, dans laquelle ils effectuent les opérations technologiques correspondantes dans chaque position de travail.

Une fois que le dernier élément a quitté la zone de chargement, le mécanisme de chargement alimente le suivant dans le rotor technologique. un certain nombre d'éléments. L'approvisionnement en éléments le long du flux s'effectue de manière ininterrompue jusqu'à la fin des éléments dans la cassette. Une fois les éléments placés dans la cassette terminés, l'arrêt automatique de la machine peut être réalisé de deux manières. Dans le cas de préparation d'éléments de même dénomination, un arrêt peut être effectué après avoir prélevé la dernière rangée de la cassette et l'avoir introduite dans le flux du processus. Dans ce cas, un approvisionnement ininterrompu en éléments est obtenu après changement de cassette et démarrage de la machine. Les performances de la machine sont maximales. Dans le cas de préparation d'éléments de calibres différents, l'arrêt se produit après que le dernier élément quitte le flux de processus dans le conteneur de réception. Cela est nécessaire pour éviter un mauvais alignement des différentes dénominations. Après l'arrêt de la machine, le chariot est rechargé. Le temps de recharge et de démarrage est de quelques secondes.

Riz. 3. Un dispositif pour couper les fils des micromodules.

La productivité du travail augmente de 2,5 fois lors de l'introduction d'une machine automatique.

Un dispositif pour couper les fils de micromodules. Les innovateurs R. M. Osipov, V. V. Vasiliev et V. V. Chistok ont ​​développé un dispositif permettant de couper les dérivations des micromodules (Fig. 3). Il se compose d'une base sur laquelle sont percés des trous pour les câbles du micromodule, d'un support avec une vis pour fixer l'appareil sur le lieu de travail, d'un couteau en acier à outils au carbone, d'un support de guidage, d'une butée de couteau, d'un ressort pour ramener le couteau à sa position d'origine et un dispositif de réception pour couper les conclusions. Cet appareil permet de couper simultanément les fils des micromodules à une longueur donnée, tandis que la productivité du travail augmente de 2 fois par rapport à la méthode manuelle.

À Catégorie : - Outils pour travaux d'installation électrique

Les microcircuits sont exposés à divers facteurs externes : mécaniques, thermiques, chimiques et électriques. Des influences mécaniques sont appliquées aux microcircuits lors des opérations d'assemblage, de moulage et de découpe des câbles, de leur installation et de leur collage sur la carte. Les effets de la température sont associés aux opérations d’étamage, de brasage et de démontage. Des influences chimiques se produisent lors du fluxage, du nettoyage des panneaux des résidus de flux, de la protection contre l'humidité et du démontage. Les impacts électriques sont associés à la mise en place et au test des équipements électroniques, ainsi qu'à l'apparition de charges d'électricité statique, lorsqu'il est nécessaire de prendre des mesures particulières pour réduire et éliminer les charges statiques.

La section « Informations de référence » fournit les valeurs des paramètres du microcircuit pour deux modes de fonctionnement.

Les modes électriques maximaux admissibles sont les modes d'application dans lesquels le fabricant du microcircuit assure son fonctionnement pendant la durée de fonctionnement établie dans les spécifications techniques.

Les modes électriques limites sont des modes d'application dans lesquels les paramètres des microcircuits ne sont pas régulés, et après suppression de l'influence et passage aux modes électriques maximaux autorisés, les paramètres électriques correspondent à la norme. En dehors de ces modes, la puce peut être endommagée.

Un fonctionnement et des modes d'application incorrects peuvent entraîner l'apparition de défauts dans les microcircuits, se manifestant par une violation du sceau du boîtier, une gravure du matériau de revêtement des boîtiers et de leurs marquages, une surchauffe du cristal et des fils, une perturbation des connexions internes, ce qui peut conduire à des défaillances progressives et complètes des microcircuits.

Moulagebroches de microcircuit

Lors de la préparation des microcircuits pour l'installation sur des circuits imprimés (redressage, moulage et découpe des fils), les fils sont soumis à un étirement, une flexion et une compression. Par conséquent, lors des opérations de formage, il est nécessaire de s’assurer que la force de traction est minimale. En fonction de la section des fils du microcircuit, elle ne doit pas dépasser certaines valeurs (par exemple, pour la section des fils de 0,1 à 2 mm2 - pas plus de 0,245... 19,6 N).

Le moulage des fils à section rectangulaire doit être réalisé avec un rayon de courbure d'au moins deux fois l'épaisseur du fil, et pour les fils à section ronde - avec un rayon de courbure d'au moins deux diamètres du fil ( sauf si une valeur spécifique est indiquée dans le cahier des charges). La zone de sortie située à une distance de 1 mm du corps du boîtier ne doit pas être soumise à des déformations de flexion ou de torsion. Le découpage des broches inutilisées des microcircuits est autorisé à une distance de 1 mm du corps du boîtier.

Lors des opérations de moulage et de découpe, les éclats et encoches de verre et de céramique aux endroits où les fils sont noyés dans le corps du boîtier et la déformation du boîtier ne sont pas autorisés. Dans la pratique radioamateur, la formation des cordons peut se faire manuellement à l'aide d'une pince à épiler, en respectant les précautions suivantes,

empêcher la violation de l'étanchéité du boîtier du microcircuit et sa déformation.

Étamage et soudure de microcircuits

La principale méthode de connexion des microcircuits aux cartes de circuits imprimés consiste à souder les fils, ce qui assure une fixation mécanique et une connexion électrique assez fiables des broches du microcircuit aux conducteurs de la carte.

Pour obtenir des joints de soudure de haute qualité, les bornes du corps du microcircuit sont étamées avec des soudures et des flux des mêmes qualités que celles utilisées pour le brasage. Lors du remplacement de microcircuits lors de la configuration et du fonctionnement d'appareils électroniques, le soudage est effectué avec divers fers à souder avec une température de soudure maximale de 250 ° C, un temps de soudage maximum ne dépassant pas 2 s et une distance minimale du corps du boîtier à la limite de soudure le long de la longueur du fil de 1,3 mm.

La qualité de l’opération d’étamage doit être déterminée par les caractéristiques suivantes :

la longueur minimale de la section d'étamage sur toute la longueur du fil à partir de son extrémité doit être d'au moins 0,6 mm et la présence de « glaçons » aux extrémités des broches du microcircuit est autorisée ;

revêtement uniforme des soudures au plomb;

absence de cavaliers entre les broches.

Lors de l'étamage, ne touchez pas les fils scellés du boîtier avec de la soudure. La soudure fondue ne doit pas entrer en contact avec les parties en verre ou en céramique du boîtier.

Il est nécessaire de maintenir et de surveiller périodiquement (toutes les 1 à 2 heures) la température de la panne du fer à souder avec une erreur ne dépassant pas ± 5° C. De plus, le contrôle du temps de contact des broches du microcircuit avec le la pointe du fer à souder doit être assurée, ainsi que le contrôle de la distance entre le corps du boîtier et la soudure périphérique sur toute la longueur des fils. La panne du fer à souder doit être mise à la terre (résistance de mise à la terre transitoire ne dépassant pas 5 Ohms).

la température maximale de la panne du fer à souder pour les microcircuits à bornes planes est de 265°C, avec bornes à broches 280°C ;

le temps maximum pour que chaque broche soit touchée par la panne du fer à souder est de 3 s ;

le temps minimum entre les soudures des broches adjacentes est de 3 s ;

la distance minimale entre le corps du boîtier et la limite de soudure le long de la longueur du fil est de 1 mm ;

Le temps minimum entre les soudures répétées des mêmes broches est de 5 minutes.

Lors du soudage de boîtiers de microcircuits avec des fils planaires, les éléments suivants sont autorisés : une forme de soudure de remplissage, dans laquelle les contours des fils individuels sont complètement cachés sous la soudure du côté soudure de la connexion sur la carte ; couverture incomplète de la surface de la plage de contact avec de la soudure le long du périmètre de soudure, mais à pas plus de deux endroits ne dépassant pas 15 % de la surface totale ; coulées de soudure de forme conique et arrondie aux endroits où le fer à souder est arraché, léger déplacement du fil à l'intérieur de la plage de contact, étalement de la soudure (uniquement dans la longueur des fils adaptée à l'installation).

La propagation de la soudure du côté du boîtier doit être limitée aux plages de contact. La fin de la sortie peut être non étamée. Les trous métallisés de montage doivent être remplis de soudure sur une hauteur d'au moins 2/3 de l'épaisseur de la carte.

L'étalement de la soudure sur les bornes des microcircuits ne doit pas réduire la distance minimale entre le boîtier et le site de soudure, c'est-à-dire se situer dans la zone adaptée à l'installation et spécifiée dans la documentation technique. Aucune soudure n'est autorisée aux extrémités des bornes.

La soudure doit montrer les contours des broches incluses dans la connexion. Lors du soudage, ne laissez pas la soudure fondue toucher les isolateurs en plomb et ne laissez pas la soudure s'écouler sous la base du boîtier. La panne du fer à souder ne doit pas toucher le corps du microcircuit.

Une correction unique des défauts de soudure des bornes individuelles est autorisée. Lors de la correction des défauts des copeaux de soudure

avec des bornes à broches, il n'est pas permis de corriger les connexions défectueuses du côté de l'installation du boîtier sur la carte.

Après le brasage, les joints de soudure doivent être nettoyés des résidus de flux avec le liquide préconisé dans le cahier des charges des microcircuits.

InstallationEtfixation de microcircuits sur des cartes

L'installation et la fixation des microcircuits sur les cartes doivent assurer leur fonctionnement normal dans les conditions de fonctionnement des équipements électroniques.

Les microcircuits sont installés sur des circuits imprimés bicouches ou multicouches, en tenant compte d'un certain nombre d'exigences dont les principales sont :

obtenir la densité de disposition requise ; fixation mécanique fiable du microcircuit et connexion électrique de ses bornes avec les conducteurs de la carte ;

la possibilité de remplacer le microcircuit lors de la fabrication et de la configuration de l'unité ;

évacuation efficace de la chaleur grâce à la convention d'air ou à l'utilisation de pneus dissipant la chaleur ;

éliminer la déformation des boîtiers de microcircuits, puisqu'une déviation de la carte de quelques dixièmes de millimètre peut conduire soit à une fissuration des joints d'étanchéité du boîtier, soit à une déformation du fond et à un arrachement du substrat ou du cristal de celui-ci ;

possibilité d'enduire de vernis résistant à l'humidité sans le mettre dans les zones à ne pas recouvrir.

L'étape d'installation des microcircuits sur les cartes doit être un multiple de 2,5 ; 1,25 ou 0,5 mm (selon le type de boîtier). Les microcircuits dont la distance entre les broches est un multiple de 2,5 mm doivent être placés sur la carte de manière à ce que leurs broches coïncident avec les nœuds de la grille de la carte.

Si la résistance de la connexion entre toutes les broches du microcircuit et la carte dans des conditions de fonctionnement données est inférieure au triple du poids du microcircuit, en tenant compte des surcharges dynamiques, une fixation mécanique supplémentaire est utilisée.

Si nécessaire, la carte avec les microcircuits installés doit être protégée des influences climatiques. Les microcircuits ne doivent pas être placés dans les champs magnétiques des transformateurs, des selfs et des aimants permanents.

Les microcircuits avec broches à broches sont installés uniquement d'un côté de la carte, avec des broches plénières - soit d'un côté, soit des deux côtés de la carte.

Pour orienter les jetons, la carte doit disposer de « clés » qui déterminent la position de la première broche de la puce.

Les microcircuits dans les boîtiers de type 1 doivent être installés sur la carte dans des trous métallisés sans fixation supplémentaire avec un écart de 1 +0,5 mm entre le plan d'installation et le plan de la base du boîtier.

Pour améliorer la fixation mécanique, il est permis d'installer des microcircuits dans des boîtiers de type 1 sur des plots isolants d'une épaisseur de 1,0x1,5 mm. Le joint est fixé sur la planche ou sur tout le plan de la base du boîtier avec de la colle ou du vernis enveloppant. Le joint doit être placé sous toute la surface du boîtier ou entre les bornes sur une zone d'au moins 2/3 de la surface de base ; en même temps, sa conception doit exclure la possibilité de toucher les isolants saillants des bornes.

Les microcircuits en boîtiers de type 2 doivent être installés sur des cartes comportant des trous métallisés avec un espace entre la carte et la base du boîtier, qui est prévu par la conception des broches.

Les microcircuits en boîtiers de type 3 avec fils formés (rigides) sont installés sur une carte avec des trous métallisés avec un écart de 1 +0,5 mm entre le plan de montage et le plan de la base du boîtier. Des microcircuits avec des fils moulés (souples) sont installés sur la carte avec un écart de 3 +0,5 mm. Si l'équipement est soumis à des contraintes mécaniques accrues pendant le fonctionnement, lors de l'installation de microcircuits, des joints rigides en matériau isolant électrique doivent être utilisés. Le joint doit être collé à la carte et à la base du boîtier, et sa conception doit garantir l'intégrité des fils scellés du microcircuit (l'endroit où les fils sont intégrés dans le corps du boîtier).

L'installation de microcircuits dans les cas des types 1 à 3 sur les tableaux de commutation utilisant des rondelles intermédiaires séparées n'est pas autorisée.

Les microcircuits en boîtiers de type 4 avec fils moulés peuvent être installés à fleur de carte ou sur une entretoise avec un espace allant jusqu'à 0,3 mm ; dans ce cas, une fixation supplémentaire est assurée par un vernis enveloppant. L'écart peut être augmenté jusqu'à 0,7 mm, mais l'écart entre le plan de la base du boîtier et la planche doit être entièrement rempli de colle. Il est permis d'installer des microcircuits dans des boîtiers de type 4 avec un écart de 0,3...0,7 mm sans fixation supplémentaire, si une contrainte mécanique accrue n'est pas prévue. Lors de l'installation de microcircuits dans des boîtiers de type 4, il est permis de décaler les extrémités libres des broches dans le plan horizontal de ± 0,2 mm pour les aligner avec les plages de contact. Dans le plan vertical, les extrémités libres des conducteurs peuvent être déplacées à ± 0,4 mm près de la position des conducteurs après moulage.

Il est recommandé de coller les microcircuits sur les cartes à l'aide de colle VK-9 ou AK-20, ainsi que de mastic LN. La température de séchage des matériaux utilisés pour fixer les microcircuits aux cartes ne doit pas dépasser le maximum autorisé pour le fonctionnement du microcircuit. La température de séchage recommandée est de 65 ± 5° C. Lors du collage des microcircuits sur la carte, la force de pression ne doit pas dépasser 0,08 μPa.

Il est interdit de coller des microcircuits avec de la colle ou du mastic appliqué à des endroits séparés sur la base ou les extrémités du boîtier, car cela pourrait entraîner une déformation du boîtier.

Pour augmenter la résistance aux influences climatiques, les cartes comportant des microcircuits sont généralement recouvertes de vernis protecteurs UR-231 ou EP-730. L'épaisseur optimale du revêtement avec le vernis UR-231 est de 35...55 microns, avec le vernis EP-730 - 35...100 microns. Il est recommandé de recouvrir les cartes de microcircuits en trois couches.

Lors du vernissage de cartes avec des microcircuits installés avec des interstices, la présence de vernis sous les microcircuits sous forme de cavaliers entre la base du boîtier et la carte est inacceptable.

Lors de l'installation de microcircuits sur des cartes, il est nécessaire d'éviter les forces entraînant une déformation du boîtier, un décollement du substrat ou du cristal du siège dans le boîtier ou une rupture des connexions internes du microcircuit.

Protection des microcircuits contre les influences électriques

En raison de la petite taille des éléments du microcircuit et de la densité élevée des éléments à la surface de la puce, ils sont sensibles aux décharges d'électricité statique. L’une des raisons de leurs défaillances est l’exposition aux décharges d’électricité statique. L'électricité statique provoque des effets électriques, thermiques et mécaniques, conduisant à l'apparition de défauts dans les microcircuits et à la détérioration de leurs paramètres.

L'électricité statique affecte négativement les appareils MOS et MOS, certains types d'appareils bipolaires et de microcircuits (en particulier TTLSh, qui traversent avec une énergie SC 3 fois inférieure à TTL). Les dispositifs MOS à grille métallique sont plus sensibles au FE que les dispositifs à grille en silicium.

L'électricité statique s'accumule toujours sur le corps humain lorsqu'il bouge (marcher, bouger les bras ou le corps). Dans ce cas, des potentiels de plusieurs milliers de volts peuvent s'accumuler qui, lorsqu'ils sont déchargés sur un élément sensible d'une cellule solaire, peuvent provoquer l'apparition de défauts, une dégradation de ses caractéristiques ou une destruction due à des influences électriques, thermiques et mécaniques.

Pour détecter et contrôler le niveau d'énergie solaire et son élimination ou neutralisation, divers instruments et dispositifs sont utilisés, garantissant le même potentiel des outils des opérateurs et des dispositifs semi-conducteurs grâce à l'utilisation de matériaux électriquement conducteurs ou à la mise à la terre. Par exemple, les bracelets de mise à la terre (antistatiques), attachés au poignet et reliés au sol par une résistance élevée (1...100 MOhm) (pour protéger le travailleur), constituent l'un des moyens les plus efficaces pour neutraliser l'énergie solaire accumulée sur le sol. le corps humain, car à travers eux la charge de la cellule solaire peut s'écouler vers le sol.

De plus, des tapis conducteurs de protection, des tables et des chaises constituées de revêtements conducteurs et des vêtements d'opérateur mis à la terre (blouses, manchettes, tabliers) en matériau antistatique (coton ou matériaux synthétiques imprégnés de solutions antistatiques, matériau avec un écran tissé en film d'acier inoxydable ) sont utilisés.

Pour réduire l'influence de l'électricité statique, il est nécessaire d'utiliser des vêtements de travail fabriqués à partir de matériaux à faible électricité, par exemple des robes en coton et des chaussures à semelles en cuir. Il n'est pas recommandé d'utiliser des vêtements en soie, en nylon ou en lavsan.

Pour recouvrir les surfaces des tables de travail et des sols avec des matériaux peu électrisants, il est nécessaire de prendre des mesures pour réduire la résistance spécifique superficielle des revêtements. Les tables de travail doivent être recouvertes de tôles de 100 x 200 mm, reliées par une résistance limite de 10,6 Ohms à un bus de mise à la terre.

Les équipements et outils qui ne sont pas alimentés par le secteur sont connectés au bus de terre via une résistance de 10 à 6 Ohms. Les équipements et outils alimentés par le secteur sont connectés directement au bus de mise à la terre.

Le contact continu de l'opérateur avec la « masse » doit être assuré à l'aide d'un bracelet antistatique spécial connecté via une résistance haute tension (par exemple, du type KLV pour une tension de 110 kV). Il est recommandé de s'assurer que l'humidité de l'air dans la zone de travail n'est pas inférieure à 50-60 %

Démantèlementmicrocircuits

Si les microcircuits à broches plénières sont démontés, vous devez alors retirer le vernis aux endroits où les broches sont soudées, dessouder les broches dans un mode qui ne viole pas le mode de soudure spécifié dans la fiche technique du microcircuit, relever les extrémités des broches à aux endroits où ils sont scellés dans l'entrée scellée, retirez le microcircuit de la carte par thermomécanique à l'aide d'un dispositif spécial chauffé à une température qui empêche la surchauffe du corps du microcircuit au-dessus de la température spécifiée dans la fiche technique. Le temps de chauffage doit être suffisant pour retirer le microcircuit sans fissures, éclats ou dommages à la structure du boîtier. Les extrémités des fils peuvent être relevées jusqu'à une hauteur de 0,5... 1 mm, tout en excluant la flexion des fils au niveau des points de scellement, ce qui peut conduire à une dépressurisation du microcircuit.

Lors du démontage des microcircuits à bornes à broches, retirer le vernis aux endroits où les bornes sont soudées, souder les bornes avec un fer à souder spécial (avec aspiration de soudure), retirer le microcircuit de la carte (en évitant les fissures, les éclats de verre et la déformation du boîtier et bornes). Si nécessaire, il est permis (si le boîtier est fixé à la carte avec du vernis ou de la colle) de retirer les microcircuits par des moyens thermomécaniques, ce qui évite la surchauffe du boîtier, ou à l'aide de solvants chimiques n'affectant pas le revêtement, marquages et le matériel de l'affaire.

La possibilité de réutiliser les microcircuits démontés est indiquée dans le cahier des charges de leur fourniture.

3.1.7 Questions de sécurité

Qu'est-ce qu'un circuit intégré ?

Comment les circuits intégrés sont-ils classés par technologie de fabrication ?

En quels sous-groupes les CI sont-ils divisés en fonction du nombre d’éléments ?

Comment la propriété intellectuelle est-elle divisée par objectif fonctionnel ?

Déterminez l’utilité des circuits intégrés analogiques et numériques.

Quel est le taux de défaillance d’un CI ?

Quels sont les avantages et les inconvénients du CI ?

Définir un élément et un composant d'un circuit intégré.

Définir les circuits intégrés non emballés, MIC, SIS, LSI, VLSI.

Qu'est-ce qu'une série de circuits intégrés.

Décrire les pannes complètes et progressives des circuits intégrés.

Déchiffrez les marquages ​​du microcircuit - KR1118PA1B.

Comment les circuits intégrés analogiques et numériques sont-ils désignés sur les schémas de circuits ?

Quelles sont les caractéristiques de l'utilisation pratique des microcircuits ?

Comment protéger les microcircuits des influences électriques ?