Bei der Durchführung von Stichproben verwenden QIMA-Inspektoren ausschließlich ISO 2859 und seine Tabellen. Dieses von der International Organization for Standardization (ISO) veröffentlichte Dokument ist ein internationaler Standard und hat Entsprechungen in allen nationalen Vorschriften (ANSI/ASQC Z1.4, NF06-022, BS 6001, DIN 40080).

Bei der AQL-Stichprobe (Acceptable Quality Level) handelt es sich um eine weit verbreitete Methode zur Definition einer Produktionsauftragsprobe, um festzustellen, ob die gesamte Bestellung den Spezifikationen des Kunden entspricht. Anhand der Probendaten kann der Kunde eine fundierte Entscheidung über die Annahme oder Ablehnung der Charge treffen. Aus dem Inspektionsbericht geht eindeutig hervor, ob Ihr Produkt dem ausgewählten akzeptablen Qualitätsniveau entspricht.

Wie ermittelt man die richtige Stichprobengröße und Annahmezahl?

Unsere geschulten Kundenbetreuer stellen sicher, dass das von Ihnen ausgewählte Inspektionsniveau und die AQL-Werte Ihren Anforderungen am besten entsprechen.

Beispiel: Für eine hypothetische Inspektion von 4.000 Einheiten wählte der Kunde die normale Inspektion der Stufe II und einen AQL-Wert von 2,5.

In der folgenden Tabelle A gibt der Schnittpunkt der entsprechenden Losgröße und des Gesamtinspektionsniveaus die Stichprobengröße mit dem Buchstabencode L an. Anschließend finden wir unter Bezugnahme auf Tabelle B die Zeile L, die die erforderliche Stichprobengröße von 200 angibt. Zu erfüllen Bei einem AQL-Wert von 2,5 ist es akzeptabel, dass nicht mehr als 10 Produkteinheiten aus einer Stichprobe dieser Größe nicht getestet wurden.

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Manchmal sind Handschuhpackungen mit speziellen Markierungen versehen. Einer davon ist AQL. Was ist dieser Indikator und was bedeutet er? Versuchen wir, dieses Problem zu verstehen. Akzeptables Qualitätsniveau– Dies ist das akzeptable Qualitätsniveau medizinischer Handschuhe, oder anders ausgedrückt, der Prozentsatz akzeptabler Mängel für die gesamte Charge.

Natürlich weist die Produktion auf Förderbändern ihre eigenen Fehler auf und es ist zu teuer, das Qualitätsniveau jedes einzelnen Paares zu 100 % zu kontrollieren. Daher haben die Hersteller eine Methode zur selektiven Prüfung entwickelt, die es ermöglicht, die Komponente fehlerhafter Produkte für die gesamte Charge zu isolieren. Wenn als Ergebnis des Tests der Wert AQL Wird der zulässige Grenzwert überschritten, gilt die gesamte Charge als ungenießbar und muss aus dem Verkauf genommen werden.

In verschiedenen Ländern sind die AQL-Indikatoren für akzeptable Werte unterschiedlich. So sollten beispielsweise in der Russischen Föderation gemäß unseren Anforderungen Inspektionspunkte einen Wert von nicht mehr als 2,5 haben, und europäische Standards erfordern einen strengeren Rahmen und entsprechen einem Wert von 1,5.

Nach AQL-Werten werden folgende Qualitätsindikatoren unterschieden:

• 1 – sehr hoch
• 1,5 – hoch
• 2,5 – akzeptabel
• >3 – ungültig

Je niedriger der AQL-Index ist, desto höher ist demnach das Qualitätsniveau medizinischer Handschuhe.

Die langjährige Praxis zeigt, dass die meisten importierten Hersteller, die einen AQL 1,5 angeben, nicht den deklarierten Daten entsprechen und einen viel höheren Prozentsatz an Mängeln aufweisen. Daher ist der Nutzen, der niedrigen Preis und niedrige Qualität vereint, sehr zweifelhaft. Eine fehlerhafte Charge kostet zwar am Ende das gleiche Geld, aber der Ruf des Lieferanten wird geschädigt und das medizinische Personal bleibt unzufrieden.

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Was bedeutet AQL?

Wenn Sie die Dienste eines unabhängigen Inspektionsunternehmens in Anspruch nehmen, ist es wichtig, den Standard zu verstehen, der zur Entnahme von Stichproben für eine kosmetische Inspektion verwendet wird.

Der gebräuchlichste Standard für die Produktinspektion ist ISO 2859-1 (ANSI/ASQC Z1.4-2003). Es verwendet das AQL-Konzept (Acceptable Quality Limit).

Was bedeutet AQL? Die Standarddefinition von AQL ist „der maximale Prozentsatz an Fehlern in einer Charge (oder die maximale Anzahl von Fehlern pro hundert Produkteinheiten), der zum Zweck der Qualitätsabnahme einer Charge als durchschnittlichen Standards entsprechend und akzeptabel angesehen werden kann.“ .“

Probengröße, basierend auf den AQL-Tabellen, werden ausgewählt und anschließend auf Mängel überprüft.

Mängel werden in drei Kategorien eingeteilt: geringfügig, schwerwiegend und kritisch. Obwohl verschiedene Clients unterschiedlich klassifizieren, sehen typische Definitionen wie folgt aus:

• Geringfügiger Defekt– Hierbei handelt es sich um eine Nichteinhaltung von Standards, die jedoch höchstwahrscheinlich keinen Einfluss auf die Verwendung des Produkts hat.
• Erheblicher Mangel- Dies ist der Fall, der am wahrscheinlichsten dazu führt, dass das Produkt nicht für den vorgesehenen Zweck verwendet werden kann.
• Kritischer Defekt gilt als gefährlich oder unsicher.

Abhängig von der Anzahl der festgestellten und zulässigen Mängel (die Zahlen finden Sie in den AQL-Tabellen) kann Sie Ihr Inspektionsunternehmen beraten akzeptieren oder verweigern von der Partei.

Wie verwende ich AQL-Tabellen?

AQL-Tabellen helfen uns dabei, die Stichprobengröße zu bestimmen, die wir für die Prüfung benötigen, basierend auf der bestellten Menge und Ihrer Prüfgenauigkeit. Sie können die Stufen I, II oder III wählen, wobei Stufe III der strengste Test und Stufe I der am wenigsten strenge ist. Die Standardstufe, die standardmäßig und von 98 % der Menschen verwendet wird, ist Stufe II. Die Wahl liegt beim Kunden, dies ist jedoch das empfohlene Niveau.

Um die erforderliche Stichprobengröße für die Inspektion zu ermitteln, müssen Sie zunächst anhand der ersten Tabelle die Gesamtzahl der hergestellten Produkte auf der linken Seite ermitteln. Wenn Sie beispielsweise 8000 Stück produzieren, sehen Sie in Stufe II den Buchstaben L, der in der zweiten Tabelle eine Stichprobengröße von 200 darstellt.

Oben in der zweiten Tabelle sind Fehlerstufen von 0 bis 6,5 aufgeführt (die höheren Werte haben wir weggelassen, da sie nicht für Käufer von Konsumgütern gelten).

Sie können wählen, welche Stufe Sie auf Ihre Fehlertypen anwenden möchten: kritisch, schwerwiegend und geringfügig. Normalerweise wählen die meisten Importeure Standardfehlerstufen: 0/2.5/4.0 , aber jemand wählt 0/1,5/2,5, dies geschieht auf Wunsch des Kunden.

Anhand der Standardfehlerstufen 0/2,5/4,0 und einer Stichprobengröße von 200 sehen wir, dass Sie dieses Los ablehnen müssen, wenn Sie mehr als 0 kritische Fehler, 10 Hauptfehler und 14 geringfügige Fehler haben.

Selbstverständlich liegt die Entscheidung darüber, was nach Erhalt der Prüfergebnisse zu tun ist, bei Ihnen. Die meisten Importeure besprechen lieber mit dem Lieferanten/Hersteller, was bei der Inspektion festgestellt wurde, um alles zu verbessern, was verbessert werden kann. Falls die Inspektionsergebnisse sehr nahe an den AQL-Grenzwerten liegen, ist es wichtig, noch einmal zu prüfen, ob das Ausmaß der festgestellten Mängel für Sie akzeptabel ist oder nicht.

Nahezu jedes Industrieunternehmen, das seine Produkte in Massenproduktion herstellt, steht vor der Aufgabe einer statistischen Abnahmekontrolle.

Was ist eine statistische Akzeptanzkontrolle? Um diese Frage zu beantworten, wenden wir uns der Großen Sowjetischen Enzyklopädie zu. Also:

Statistische Akzeptanzkontrolle – 1) Hierbei handelt es sich um eine Reihe statistischer Methoden zur Überwachung von Massenprodukten, um deren Übereinstimmung mit festgelegten Anforderungen festzustellen; 2) Dies ist ein wirksames Mittel, um die gute Qualität von Massenprodukten sicherzustellen.

In diesem Artikel wird eine der Arten der statistischen Akzeptanzkontrolle beschrieben – die Kontrolle durch alternative Merkmale.

Alle Verfahren für diese Art der Kontrolle sind standardisiert und beschrieben GOST R ISO 2859-1-2007 „Teil 1. Probenahmepläne für aufeinanderfolgende Chargen auf der Grundlage eines akzeptablen Qualitätsniveaus“ Und GOST R 50779.72-99 „Teil 2. Probenahmepläne für einzelne Chargen basierend auf der maximalen Qualitätsstufe LQ“.

Der Zweck dieser Verfahren besteht darin, den Lieferanten wirtschaftlich und psychologisch durch die mögliche Ablehnung von Chargen zu beeinflussen und dabei zu helfen, ein durchschnittliches Niveau der Prozessqualität aufrechtzuerhalten und gleichzeitig sicherzustellen, dass das Risiko der Annahme von Chargen mit geringer Qualität (Verbraucherrisiko) verringert wird auf dem richtigen Niveau.

Darüber hinaus bieten diese Verfahren

• automatischer Verbraucherschutz bei Feststellung einer Qualitätsminderung,

• Anreiz, die Kontrollkosten zu senken und gleichzeitig ein stabiles Qualitätsniveau zu erreichen.

In diesem Artikel werden sowohl die theoretischen Aspekte von Akzeptanzkontrollverfahren auf der Grundlage eines alternativen Kriteriums als auch ein Softwarepaket beschrieben, das diese Verfahren auf der Grundlage eines leistungsstarken Statistikpakets implementiert STATISTIK.

Beschreibung der Aufgabe

Im Rahmen dieser Arbeit wird folgende Aufgabenstellung betrachtet:

Es wird eine große Menge von Objekten zweier Typen betrachtet. Es geht um die Party N Produkte, in denen N Produkte erweisen sich als fehlerhaft (d. h. sie weisen mindestens einen Fehler auf) und der Rest N-n sind geeignet.

Mit dem Unbekannten N Sie können diese Zahl anhand einer relativ kleinen Stichprobe schätzen, indem Sie sie zufällig (zufällig) auswählen. M Produkte und identifizieren Sie sie alle als fehlerhaft (ihre Anzahl sei gleich). k).

Berechnen wir die Wahrscheinlichkeit des Ereignisses, wobei die zufällige Anzahl fehlerhafter Produkte in der Stichprobe ist.

Die Wahrscheinlichkeit dieses Ereignisses wird durch eine hypergeometrische Verteilung beschrieben und ist gleich

, Wo k= 0, 1, …,

Anhand der beobachteten Anzahl kann man den Anteil der Fehler (Eingangsfehlerniveau) am gesamten Chargenvolumen abschätzen N.

Aus statistischer Sicht wird bei der Abnahmeprüfung eine Hypothese überprüft H0: dass die Partei geeignet ist, gegen die Alternative H 1: dass die Charge ungeeignet ist.

Hier q 0- der Wert des Prozentsatzes der Mängel, wenn die Charge noch als geeignet angesehen wird.

Typischerweise werden bei der Stichprobenprüfung Chargen anhand zweier Zahlen in „passable“ und „untauglich“ unterteilt: AQL (Akzeptanzfehlerniveau) und LQ (Auswurffehlerniveau). Grundstücke gelten ab dem Zeitpunkt als akzeptabel und ab dem Zeitpunkt als unbrauchbar Q>LQ. Bei AQL< Q < LQ (так называемая область неопределенности) качество партии считается ещё допустимым.

Der Akzeptanzfehlergrad AQL ist der maximal zulässige Wert des Fehlergrads in einer während der normalen Produktion hergestellten Charge. Die Qualitätsrückweisungsstufe LQ ist die Grenze für die Einstufung von Produkten als fehlerhaft.

Gemäß den GOST-Verfahren werden bei der Überwachung auf alternativer Basis sogenannte „Probenahmekontrollpläne“ verwendet.

Der Kontrollplan legt die Anzahl der Produktionseinheiten jeder Charge fest ( M), vorbehaltlich der Kontrolle und der erforderlichen Akzeptanzkriterien für das Los.

Akzeptanzstandards werden als Chargenakzeptanzkriterium verwendet ( C) und manchmal auch Ablehnungszahlen. Die Charge wird akzeptiert, wenn die Anzahl der fehlerhaften Einheiten in der Probe beträgt M < C .

Der konkrete Probenahmeplan wird anhand folgender Faktoren ausgewählt:

1. Grad der Kontrolle (normal, verstärkt, abgeschwächt)

2. Chargengröße

3. AQL-Niveau

Basierend auf diesen Faktoren wird ein konkreter Probenahmeplan gemäß GOST-Tabellen ausgewählt, d.h. Stichprobengröße M und Annahmenummer C.

Jeder Probenahmeplan zeichnet sich durch seine eigene Betriebscharakteristik (OC) aus.

Das operative Merkmal des Kontrollplans ist die Funktion P(q), gleich der Wahrscheinlichkeit, eine Charge mit einem Anteil fehlerhafter Produktionseinheiten anzunehmen Q.

, wo ist die Eintrittswahrscheinlichkeit k fehlerhafte Produkteinheiten in einem Mustervolumen M.

Am häufigsten wird die Betriebscharakteristik in Form eines Diagramms angezeigt, wobei

, bei Q= AQL

, bei Q= LQ.

Hierbei handelt es sich um das Risiko des Lieferanten, das mit der Wahrscheinlichkeit einer Ablehnung einer Charge gleichzusetzen ist Q= AQL (Fehler vom Typ I beim Akzeptieren einer Alternative) H 1: Chargenablehnung“ versus Hypothese „ H0: Akzeptanz der Partei"); - Verbraucherrisiko, gleich der Wahrscheinlichkeit, eine Charge mit anzunehmen Q= LQ (Fehler Typ II).

Durch die Festlegung der Risikostufen und auf der Grundlage eines spezifischen Probenahmeplans können die entsprechenden AQL- und LQ-Zahlen berechnet werden, auf deren Grundlage eine Entscheidung über die Annahme oder Ablehnung der gesamten Charge getroffen wird.

Taschenrechner

Die im vorherigen Abschnitt beschriebene Aufgabe wurde in Form eines probabilistischen Statistical Acceptance Control (SAC)-Rechners implementiert.

Diese Version des Rechners implementiert die Berechnung der Parameter eines einstufigen Probenahmeplans gemäß GOST R ISO 2859-1-2007.

Diese Anwendung wurde auf der Visual Basic .NET-Plattform unter Verwendung statistischer Paketbibliotheken geschrieben STATISTIK.

Der Rechner verfügt über eine intuitive Benutzeroberfläche und ist einfach zu bedienen.

Die Rechneroberfläche ist in Form von zwei Fenstern implementiert:

1. Willkommensfenster

2. Hauptdialogfeld

Nach dem Starten des Rechners wird dem Benutzer ein Willkommensfenster angezeigt.

Reis. 1. Willkommensfenster

Während dieses Fenster angezeigt wird, wird das System im Hintergrund geladen. STATISTIK.

Nach dem System STATISTIK geladen wird, verschwindet das Begrüßungsfenster und das Hauptdialogfeld des Rechners erscheint.

Reis. 2. Hauptdialogfeld

Im Hauptfenster können Sie folgende Eigenschaften des Stichprobenplans einstellen:

Nachdem Sie alle Planparameter angegeben haben, müssen Sie auf die Schaltfläche „Berechnung“ klicken.

Basierend auf den ersten drei eingegebenen Merkmalen berechnet und zeichnet der Rechner die Kurve der betrieblichen Merkmale für diesen Plan auf.

Darüber hinaus markiert der Rechner die Risikostufen des Lieferanten und Verbrauchers auf der OX-Kurve und berechnet die entsprechenden AQL- und LQ-Zahlen.

Reis. 3. OX-Kurve

Beispiel

Betrachten wir als Beispiel die Abnahmeprüfung von Lagerchargen anhand eines alternativen Kriteriums.

Die Losgröße der Lager soll 150 Stück betragen. Gemäß den Verfahren von GOST R ISO 2859-1-2007 müssen wir einen Stichprobengrößencode auswählen. Auf der Kontrollebene „Allgemein – II“ entspricht ein Chargenvolumen von 150 Einheiten dem Code F.

Wir erwägen einen einstufigen Probenahmeplan. Wir suchen den erforderlichen Plan in den GOST-Tabellen basierend auf dem Stichprobengrößencode F und dem AQL-Niveau von 2,5 %.

Der folgende Plan entspricht diesen Parametern:

• Stichprobengröße N = 20

• Annahmenummer C = 1

Starten Sie den SPK-Rechner. Geben Sie alle notwendigen Planparameter ein. Die Standardrisikoniveaus für Lieferanten und Verbraucher (gemäß GOST-Empfehlungen) sind auf 5 % bzw. 10 % festgelegt.

Reis. 4. Beispiel für die Verwendung eines Taschenrechners

Nachdem Sie auf die Schaltfläche „Berechnen“ geklickt haben, zeigt der Rechner die OX-Kurve an und berechnet die AQL- und LQ-Zahlen für die von uns ausgewählten Risikostufen.

In diesem Beispiel:

AQL = 1

LQ = 4

Diese. Um die Abnahmekontrolle von Lagern mit einer Losgröße von 150 Einheiten mithilfe einer einstufigen normalen Stichprobenkontrolle mit einem Lieferantenrisikoniveau von 5 % und einem Verbraucherrisikoniveau von 10 % zu organisieren, ist es erforderlich:

Fall – Herstellung von Verbindungselementen

Stellen Sie sich ein Unternehmen vor, das Verbindungselemente (verschiedene Schrauben, Muttern usw.) für die Automobilindustrie herstellt.

Offensichtlich ist dieser Produkttyp durch erhöhte Anforderungen an seine Zuverlässigkeit und damit auch an die Akzeptanzkontrolle gekennzeichnet.

Es gibt zahlreiche Fachnormen (sowohl ausländische DIN, ISO als auch russische GOST), die die Anforderungen an Parameter, Toleranzen usw. vollständig beschreiben. Verbindungselemente

Schauen wir uns die Herstellung von Verbindungselementen genauer an.

Der technologische Prozess zur Herstellung von Schrauben besteht aus den folgenden Hauptschritten:

• Anpflanzen von Werkstücken;

• Transport;

• Gewinderollen.

Beim Einsetzen des Werkstücks kontrolliert der Mechaniker alle Abmessungen des Bolzens:

• Schraubenlänge (L);

• Durchmesser des glatten Teils (d);

• Sechskantgröße (AV);

• Kopfhöhe (k).

Reis. 5. Schraubenparameter

Beim Gewinderollen:

• Außengewindedurchmesser d außen = d;

• durchschnittlicher Gewindedurchmesser d durchschn ;

• Gewindelänge (b);

• Gewindesteigung.

Basierend auf der Gewindelänge werden Schrauben in drei Typen unterteilt:

1. Standard (Standardgewindelänge entsprechend der Schraubengrößengruppe);

2. voll (Gewinde bis zum Schraubenkopf);

3. ohne Faden.

Lassen Sie uns ein Beispiel für die Organisation der Abnahmekontrolle in diesem Unternehmen beschreiben.

Nehmen wir an, dieses Unternehmen verfügt über zwei Produktionslinien für Schrauben. Jede Linie ist nach entsprechender Einstellung durch einen oder mehrere Mechaniker in der Lage, fertige Schrauben mit bestimmten Parametern (z. B. 20 Stück pro Minute) herzustellen.

Natürlich ist die Durchführung einer vollständigen Kontrolle in diesem Fall ein sehr kostspieliges Unterfangen (der Zeit- und Ressourcenaufwand ist enorm). Eine der optimalen Optionen kann daher eine einstufige Stichprobenkontrolle basierend auf einem alternativen Kriterium sein.

Diese Art der Kontrolle zeichnet sich im Vergleich zur kontinuierlichen Produktkontrolle durch ihre Einfachheit und Wirtschaftlichkeit aus.

Die Organisation einer einstufigen selektiven Abnahmeprüfung ist in der Tat sehr einfach.

Nehmen wir an, wir haben eine Charge von Schrauben des gleichen Typs zusammengestellt, die auf einer Linie hergestellt und von einem bestimmten Mechanikerteam eingerichtet wurden, mit einem Volumen von 1000 Stück (in etwa einer Stunde Linienbetrieb).

Als nächstes müssen Sie eine bestimmte Anzahl Schrauben aus dieser Charge zufällig auswählen.

Anschließend werden diese Schrauben auf Übereinstimmung ihrer Parameter (geometrische Abmessungen) mit den im GOST für diese Schraube beschriebenen Standards untersucht. Wenn ein Parameter der geprüften Schraube nicht der Norm entspricht, gilt die Schraube als defekt.

Anhand der Anzahl der defekten Schrauben (bzw. der Anzahl der Defekte) können wir die Anzahl der fehlerhaften Produkte in der gesamten Charge abschätzen.

Allerdings stehen wir vor folgenden Fragen:

1. wie viele Schrauben zur Inspektion ausgewählt werden sollen,

2. Wie groß ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine gute Charge fälschlicherweise abgelehnt oder umgekehrt eine ungeeignete Charge akzeptiert wird?

Je mehr Schrauben wir aus einer Charge zur späteren Prüfung entfernen, desto geringer ist natürlich die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers, aber desto höher sind auch die Kosten für die Organisation der Prüfung.

Um den optimalen Stichprobengrößenwert zu ermitteln, können Sie den Statistical Acceptance Control (SAC)-Rechner verwenden, der auf der Plattform eines leistungsstarken Statistikpakets entwickelt wurde STATISTIK Verwendung von GOST-Standards im Bereich der Akzeptanzkontrolle.

Das Funktionsprinzip des SPK-Rechners wird im ersten Teil dieses Materials ausführlich beschrieben.

Nachdem Sie mit dem SPK-Rechner das Risikoniveau des Lieferanten und des Verbrauchers sowie das Chargenvolumen auf der Grundlage des Standardniveaus der Nichtkonformitäten festgelegt haben, können Sie die optimale Stichprobengröße sowie die Annahme- und Ablehnungszahlen auswählen.

Schauen wir uns ein konkretes Beispiel an.

• Chargenvolumen – 1000 Stück;

• Standardniveau der Nichtkonformitäten NQL – 0,65 %;

• Lieferantenrisiko – 5 %;

• Verbraucherrisiko – 10 %.

Basierend auf den GOST-Tabellen wird uns empfohlen, den folgenden Plan zu verwenden:

• Probengröße – 367 Stück;

• Abnahmenummer – 1 Stk.

Geben wir die beschriebenen Parameter in den Rechner ein und drücken Sie die Berechnungstaste.

Reis. 6. Betriebsmerkmale des Kontrollplans für die Bolzenproduktion

Basierend auf den erhaltenen Ergebnissen wird davon ausgegangen, dass die Annahmezahl 1 Stück beträgt, die Ablehnungszahl 4 Stück.

Diese. Wenn bei einer Charge von 1000 Schrauben aus 367 zufällig ausgewählten Schrauben nur eine defekte Schraube oder gar keine Schrauben gefunden wurden, gilt eine solche Charge als akzeptabel.

Werden in der gleichen Situation 4 oder mehr defekte Schrauben festgestellt, wird die Charge zurückgewiesen (zur vollständigen Prüfung geschickt).

In anderen Situationen unterliegt die Charge einer zusätzlichen Kontrolle (Entnahme einer weiteren Probe oder Verwendung von Mehrstufenplänen).

Durch das Sammeln von Statistiken über die Anzahl passierbarer/ungeeigneter Chargen für jede Produktionslinie, alle Mechanikerteams und andere Produktionsparameter können wir Rückschlüsse auf die möglichen Ursachen von Produktionsfehlern ziehen.

Diese Informationen helfen dem Manager, einen Aktionsplan zur Verbesserung der Produktqualität zu entwerfen, der wiederum Folgendes ermöglicht:

• die Wettbewerbsfähigkeit der Waren auf dem Markt erhöhen;

• Kosten senken durch Umstellung auf kostengünstigere Kontrollpläne;

• den Umsatz und damit das Einkommen des Unternehmens steigern.

Referenzliste

1. Rozanov Yu.A. Wahrscheinlichkeitstheorie, Zufallsprozesse und mathematische Statistik, Nauka, 1985.

2. Ivchenko G.I., Medwedew Yu.I. Mathematische Statistik, Higher School, 1992.

3. Borovikov V.P. Beliebte Einführung in das Programm STATISTIK, Computer Press 1998.

4. Borovikov V.P., Borovikov I.P. STATISTIK. Statistische Analyse und Datenverarbeitung in der Windows-Umgebung, Filin 1998.

5. Borovikov V.P. STATISTIK, Die Kunst der Datenanalyse am Computer, St. Petersburg 2001.

6. Enzyklopädie. Wahrscheinlichkeit und mathematische Statistik. (Chefredakteur Yu.V. Prokhorov), Moskau, Große Russische Enzyklopädie, 1999.

7. GOST R ISO 2859-10-2008 „Statistische Methoden. Alternative Probenahmeverfahren. Teil 10. Einführung in die Standards der GOST R ISO 2859-Reihe.

8. GOST R ISO 2859-1-2007 „Statistische Methoden. Alternative Probenahmeverfahren. Teil 1: Probenahmepläne für aufeinanderfolgende Lose auf der Grundlage akzeptabler Qualitätsniveaus.“

9. Die Aktivitäten der Spezialisten zielen darauf ab, die Effizienz der Qualitätsabteilungen von Textilfabriken zu steigern. Textile Control arbeitet mit Textilprodukten in allen Phasen der Produktion und des Versands. Das Unternehmen bietet eine umfassende Palette von Dienstleistungen an, bietet Beratung zur Qualitätskontrolle in allen Phasen der Produktion und zu Fertigprodukten und hilft bei der Bildung vollwertiger Qualitätskontrollabteilungen in Fabriken für Unternehmen aus Usbekistan.

   AQL-Inspektion von Textile Control

   Die Durchführung einer AQL-Inspektion auf der Grundlage wissenschaftlicher Berechnungen reduziert den Zeit- und Finanzaufwand der Qualitätskontrolle und erhöht deren Effizienz.
   

   Was ist AQL?

   AQL impliziert ein akzeptables (garantiertes) Qualitätsniveau, bei dem die maximal mögliche Anzahl von Fehlern in einer Warencharge relativ zur Nullmarke zulässig ist.

   Für den Kunden besteht das Ideal darin, dass bei einer großen Produktcharge keine Fehler auftreten. Aber in der Realität der Massenproduktion erlaubt jeder Produktionsprozess eine gewisse Anzahl von Fehlern und kein Hersteller garantiert eine 100-prozentige Fehlerfreiheit. Der Kompromiss basiert auf einer strengen Kontrolle des gesamten Produktionsprozesses – von der Phase der Rohstoffversorgung bis zum Versand des Endprodukts.

   AQL ist eine wirksame Maßnahme, um die Produktqualität auf das erforderliche Niveau zu bringen und eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten.

   Wie funktioniert das international standardisierte AQL-System?

   Das Textile Control-Team – Pioniere in Usbekistan – führte den AQL-Qualitätskontrollsystem-Inspektionsstandard MLT-std 105 ein und bietet auf Kundenwunsch eine monatliche Überwachung von Unternehmen in Usbekistan. Bei der Durchführung einer AQL-Inspektion erhalten KUNDEN, die eine Charge Textilprodukte bei einer bestimmten Fabrik bestellt haben, von Textile Control-Spezialisten objektive Daten zu den erforderlichen Parametern. Unter ihnen:

   • Produktliste
   • Produktqualität
   • objektive Beurteilung der Integrität des Lieferanten
   • Visualisierung und Fernpräsentation des Unternehmens, an dem Sie interessiert sind
   • Beurteilung des tatsächlichen Vorhandenseins oder Fehlens von Produktionskapazität und Infrastruktur im Werk.

   Die Spezialisten von Textile Control führen alle Arten von Inspektionen durch, die den gesamten Produktionszyklus abdecken. Darunter: Testmuster, in der Produktionsphase, endgültiger Vorversand, Qualitätskontrolle der versandten Bestellung sowie Begleitung der Bestellung im Format „von Grund auf und schlüsselfertig“.

   Arten von Inspektionen: Erstinspektion, Inline-Inspektion, Endinspektion

   Erstprüfung
   Wenn Muster das erste Mal in die Produktion gelangen, führen wir eine Eingangskontrolle durch. Hierbei handelt es sich um eine Probemusterprüfung, bei der selektiv Proben entnommen und deren Qualität anhand der Maße der Muster, ihrer Übereinstimmung mit den Schnittteilen, der Übereinstimmung mit den Farben und Druckmustern sowie weiteren Parametern überwacht wird. Auf Ihren Wunsch senden wir Ihnen Testmuster zur Freigabe für die Produktion zu. Durch die Erstprüfung wird der Anteil möglicher Mängel im weiteren Produktionsprozess deutlich reduziert.

   Im Einklang Inspektion
   Wenn die Muster in die Produktionslinie gelangt sind und der Prozess des Nähens der Produkte bereits begonnen hat, führen wir eine Inline-Inspektion durch, prüfen die Waren in der Produktionsphase, entnehmen selektiv Muster aus der Linie und führen eine Qualitätskontrolle von Schnitt, Farbe und Schnitt durch Weitere Details vor dem Verpacken.

   Endkontrolle: Inspektion vor dem Versand und Überwachung des Ladevorgangs
   Schließlich ist die Charge versandbereit. In der letzten Phase führen wir eine Inspektion vor dem Versand durch, bei der wir chaotisch Stichproben entnehmen. Wir testen Muster in vielerlei Hinsicht, von Messungen über das Lesen von Barcodes auf etikettierten Produkten bis hin zur Überprüfung der Dicke von Verpackungskartons, basierend auf der vom Kunden im Voraus bereitgestellten Dokumentation und mit strengem Fokus auf Beschreibung und künstlerische Gestaltung („digitale“ und künstlerische Beschreibungen). des Produkts ). Bei der Verladung von Warensendungen prüfen wir sorgfältig die Anzahl der Ladungsstücke im Container, die Unversehrtheit der Verpackung und überwachen die Einhaltung des vorab vereinbarten Verladeschemas.

   Jede Phase wird von ständigen Berichten über alle Produktionsphasen bis hin zum Versand einer Warensendung begleitet. Wir führen einen Fotobericht und senden ihn in Echtzeit an den Kunden, um die Wirkung der Anwesenheit des Kunden in allen Produktionsphasen sicherzustellen.

   Dank der AQL-Inspektion reduzieren Kunden von Textile Control das Risiko des Erhalts minderwertiger Waren, finanzieller Verluste durch skrupellose Lieferanten, Lieferverzögerungen und anderer Kosten für verschiedene Parameter erheblich.

   Unterstützung beim Aufbau von QC-Abteilungen

   Für Textilunternehmen aus Usbekistan bietet Textile Control GÜNSTIGE Beratungsleistungen: Unterstützung bei der schlüsselfertigen Gründung, von Beratungen bis hin zu Empfehlungen zur Personalauswahl.

   Durch die Zusammenarbeit mit Spezialisten Textilkontrolle Die Textilproduktion erhält eine funktionierende QUALITÄTSKONTROLLE-Abteilung ausgelagert (sofern diese in der Produktion nicht vorhanden ist), oder - wirksame Hilfe bei der Bildung der QC-Abteilung und Schulung der Mitarbeiter für unabhängige Arbeit in der Zukunft.

   Das Fehlen einer Qualitätskontrollabteilung in der Struktur der Textilproduktion führt zu Umsatzeinbußen und finanziellen Verlusten. Die Gründe dafür sind mangelnde Kenntnisse über die Grundlagen der Qualitätskontrolle, grundlegende Mängel, GOST-Standards und anerkannte globale Standards, ohne die es unmöglich ist, wettbewerbsfähige Produkte zu entwickeln.

   Textile Control hilft Ihnen beim Aufbau einer vollwertigen Qualitätskontrollabteilung in Ihrem Unternehmen. Der Gründungsprozess umfasst:

   • Schulung für QC-Abteilungsleiter und Spezialisten
   • Analyse und Übertragung einer Datenbank grundlegender Mängel gemäß globalen Standards
   • umfassendes Beratungsangebot.

   Der Besitz dieses Spektrums an Wissen und Fähigkeiten wird logischerweise dazu führen, dass die Textilproduktion tatsächlich die Qualität der Produktionslinien in der Produktion angleicht.

   – Qualitätsgarantie nach internationalen Standards!

   Der Arbeitsprozess:

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

   
   
   

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