Organizacje w Moskwie

Uniwersalna hala sportowa „Przyjaźń”

Sala gry „Przyjaźni” ma wymiary 42 x 42 m, wysokość 20 m. Pojemność: w zależności od stanu składanych trybun – od 1700 do 3500 widzów. Miejsca dla widzów w Centrum Sportowym Przyjaźń zostały zaprojektowane w taki sposób, aby równie wygodnie było oglądać grę drużyn niemal z każdego miejsca na hali. Nad polami „B” i „D” znajdują się 2 szerokie tablice informacyjne, informujące o wyniku wszystkich rozegranych partii i aktualnym czasie. Odbywają się tu zawody w minipiłce nożnej, siatkówce i koszykówce, tańcu sportowym, gimnastyce artystycznej; turnieje międzynarodowe i rosyjskie różne rodzaje sztuki walki (karate, judo, boks, sambo), a także imprezy firmowe, konferencje, koncerty. USZ „Przyjaźń” to największy obiekt tenisowy w Moskwie – codziennie w tenisa może tu grać 2000 osób.

USZ „Przyjaźń” dysponuje 33 kortami otwartymi o trzech rodzajach nawierzchni (kort centralny nietrawiasty, ceglasty i poligrass; kort centralny otoczony jest trybunami na 2000 osób) oraz 4 kryte sale do ćwiczeń tenisowych, mini-siłownia i saunę. Na bazie Drużby działa jedna z najbardziej prestiżowych i popularnych szkół tenisowych w Moskwie. Istnieją również grupy subskrypcyjne, które uczą tenisa dzieci i dorosłych. Na parterze znajduje się minicentrum biurowe. Jest kawiarnia.

SEKCJE DO WYNAJĘCIA

od 800 rub./godz

USZ „Przyjaźń” dysponuje 33 kortami otwartymi o trzech rodzajach nawierzchni (kort centralny nietrawiasty, ceglasty, poligrass; kort centralny otoczony jest trybunami na 2000 osób) oraz 4 kryte sale do ćwiczeń tenisowych, minisiłownia i saunę.

USZ „Przyjaźń” dysponuje halą sportową do mini piłki nożnej, znajdują się w niej szatnie, prysznice i parking.

USZ „Przyjaźń” znajduje się na nabrzeżu rzeki Moskwy, niedaleko stacji metra Worobiowe Góry i kształtem przypomina rozgwiazdę. Centralna sala gry (42 x 42 m, wysokość 20 m) otoczona jest z czterech stron trybunami, górne są nieruchome, a dolne można łatwo wyjąć przesuwając jak harmonijkę. W ten sposób powstają różnego rodzaju obiekty, a pojemność sali waha się od 1700 do 3500 osób.

Budynek położony jest na nabrzeżu rzeki Moskwy, niedaleko stacji metra Worobiowe Góry i kształtem przypomina rozgwiazdę.

Centralna sala gry jest otoczona z czterech stron trybunami, a te dolne można łatwo usunąć, poruszając się jak akordeon. W ten sposób powstają różnego rodzaju obiekty, a pojemność sali waha się od 1700 do 3500 osób.

Odbywały się tu zawody w minipiłce nożnej, siatkówce i koszykówce, taniec sportowy, gimnastyka rytmiczna, międzynarodowe i rosyjskie turnieje w różnych rodzajach sztuk walki (karate, judo, boks, sambo), a także imprezy rozrywkowe.

Uniwersalna hala sportowa „Przyjaźń” została zbudowana na potrzeby zawodów XXII Igrzysk Olimpijskich w 1980 r., podaje luzhniki.ru.

Po przebudowie w dalszym ciągu będą się tu odbywać zawody w różnorodnych imprezach sportowo-rozrywkowych. „Przyjaźń” zamieni się w nowoczesny obiekt sportowy z najnowocześniejszym sprzętem i rozbudowanymi możliwościami technicznymi.

Elewacje budynku zostaną odnowione, stare przeszklenia zostaną wymienione na nowe, energooszczędne witraże. Hala będzie wyposażona w profesjonalną nawierzchnię sportową oraz specjalistyczne oświetlenie sportowe.

Wymienione zostaną tu wszystkie media, zainstalowane zostaną nowoczesne systemy bezpieczeństwa oraz energooszczędne systemy wentylacji i klimatyzacji.

Prace prowadzone są w ramach kompleksowego programu odnowy terytorium. Otwarcie hali zaplanowano na rok 2018.

Przypomnijmy, że obecnie dobiega końca przebudowa Wielkiej Areny Sportowej Łużniki. Odbędzie się tu ceremonia otwarcia i mecz Mistrzostw Świata FIFA 2018, jeden z półfinałów i finał światowego turnieju.

Liczba miejsc dla widzów na stadionie wzrośnie z 78 tys. do 81 tys., trybuny znajdą się jak najbliżej boiska. Łużniki będą miały jedno centrum kontroli z wygodnym wizualnym podglądem trybun i boiska, na których zostaną zainstalowane dwa duże ekrany wideo, na których można oglądać mecze.

Wcześniej zastępca burmistrza Moskwy ds. polityki rozwoju obszarów miejskich i budownictwa Marata Khusnullina oświadczył, że Stadion Łużniki będzie gotowy do oddania przed końcem pierwszej połowy roku.

„Stadion Łużniki będzie prawdziwym arcydziełem. Będzie nie tylko jedną z dziesięciu największych aren piłkarskich na świecie, ale także obiektem sportowym światowej klasy” – podkreślił. M. Khusnullin.

Worobiowe Góry zawierają wiele ciekawych atrakcji rozmieszczonych na dużym obszarze. Wśród nich znajduje się Powszechna Hala Sportowa „Przyjaźń” - ciekawa konstrukcja architektoniczna w kształcie rozgwiazdy, w której w Moskwie odbywa się wiele wydarzeń sportowych.

Plakat w UZS „Przyjaźń” jest bardzo interesujący, ponieważ zawiera wiele mistrzostw w różnych imprezach sportowych i koncertowych. Na przykład drzewa noworoczne i programy cyrkowe - tutaj możesz spędzić jasne rodzinne wakacje. Arena oferuje bardzo komfortowe warunki noclegowe dla widzów, mogąc pomieścić łącznie ponad trzy tysiące osób.

Imprezy sportowe i rodzinne w pobliżu Worobowych Gór

Oczywiście większość ludzi uprawia sport. Wśród dyscyplin znajduje się wiele prestiżowych zawodów w gimnastyce artystycznej – różne grand prix, mistrzostwa Europy wśród gimnastyczek Różne wieki. Miłośnicy hokeja i łyżwiarstwa figurowego powinni także kupić bilety w Centrum Sportowym Przyjaźń - tamtejsza lodowisko jest bardzo godne i staje się miejscem różnych mistrzostw krajowych i międzynarodowych.

Odbywają się tu także zawody w siatkówkę, koszykówkę i tenisa. Adres areny to Nabrzeże Łużnieckiej 24, budynek 5. Bilety do Centrum Sportowego Przyjaźń są zawsze dostępne na naszej stronie internetowej, a także wszelkie niezbędne informacje. Ogłoszenia, recenzje i referencje zawsze pomogą Ci w wyborze najlepsze wydarzenie i uzyskaj żywe wrażenia w Moskwie.

Uniwersalna hala sportowa „Przyjaźń” w Łużnikach

Adres sali: Moskwa, Łużniki, 24, budynek 5

Uniwersalna hala sportowa „Przyjaźń” została wybudowana na potrzeby zawodów XXII Olimpiady w 1980 roku. Autorami projektu byli architekci I. A. Rozhin (który zbudował Łużniki w 1956 r.), Yu Bolshakov i V. Tarasevich. USZ „Przyjaźń” znajduje się na nabrzeżu rzeki Moskwy, niedaleko stacji metra Worobiowe Góry i kształtem przypomina rozgwiazdę. Podczas Igrzysk Olimpijskich w 1980 roku odbywały się tu zawody w siatkówce. Centralna sala gry (40 x 40 m, wysokość 20 m) otoczona jest z czterech stron trybunami, górne są nieruchome, a dolne można łatwo usunąć poruszając się jak akordeon. W ten sposób powstają różnego rodzaju obiekty, a pojemność sali waha się od 1700 do 3500 osób. Dziś odbywają się tu zawody w siatkówkę, minipiłkę nożną i koszykówkę, taniec sportowy i gimnastykę artystyczną; międzynarodowe i rosyjskie turnieje różnych rodzajów sztuk walki (karate, judo, boks, sambo), a także imprezy firmowe, konferencje, koncerty.

Pałac Sportowy „DINAMO”

Pałac Sportowy Dynamo został zbudowany w 1980 roku na Igrzyska Olimpijskie w Moskwie. Następnie latem 1980 roku w hali odbyły się emocjonujące mecze olimpijskiego turnieju koszykówki i piłki ręcznej. Po Igrzyskach Olimpijskich w 1980 roku Pałac Sportu Dynamo regularnie gościł najważniejsze międzynarodowe i rosyjskie zawody w siatkówce, koszykówce, minipiłce nożnej, piłce ręcznej, gimnastyce artystycznej i różnych rodzajach sztuk walki. Obecnie Pałac Sportowy Dynamo to największy ośrodek siatkówki w Rosji, siedziba Klubu Siatkówki Dynamo i baza treningowa rosyjskiej drużyny siatkarskiej.

Pałac Sportowy Dynamo położony jest w północnej części Moskwy, w pobliżu stacji metra Wodny Stadion i Rechnoy Vokzal. Dojazd: stacja metra „Wodny Stadion”, następnie minibusem nr 594 do przystanku „Pałac Sportu „Dynamo” lub do stacji metra „Rechnoy Vokzal”, następnie spacer po parku „Przyjaźń” (15 minut).

Adres sali: Moskwa, ul. Ławoczkina, 32

Kompleks kulturalno-sportowy „Luch”

Adres sali: Moskwa, 1. Władimirskaja, 10-d

→ Konstrukcje o dużej rozpiętości

Uniwersalna hala sportowa „Przyjaźń” przy stadionie centralnym im. W.I. Lenina w Łużnikach

Wybierając lokalizację uniwersalnej hali sportowej, wzięto pod uwagę możliwość jej wybudowania w zakolu rzeki Moskwy w pobliżu mostu metra. Ta hala sportowa o wyrazistej bryle architektonicznej „działa na rzecz miasta”, ponieważ jest dobrze widoczna z bliska i daleka. Organicznie wpisuje się w krajobraz Gór Leninowskich.

W okresie 0-80 w hali powszechnej odbywał się turniej siatkówki, a w okresie poolimpijskim zawody i zajęcia prowadzone są w 12 dyscyplinach sportowych - tenisie, siatkówce, koszykówce, piłce ręcznej, badmintonie, gimnastyce artystycznej i rytmicznej, akrobatyce, szermierka, zapasy, boks, tenis stołowy.

Ryż. V.5. Uniwersalna hala sportowa „Przyjaźń” na Stadionie Centralnym im. W.I. Lenina w Łużnikach po lewej stronie - widok ogólny; b - fasada; c - plan ubezpieczenia; g - przekrój; na dole po lewej - Wnętrze; 1- salon wystawowy; 2-przedpokój; 3- sale szkoleniowe; 4 pomieszczenia techniczne, w tym komory klimatyzacyjne; 5 - stojaki; 6 - złożone podpory (muszle); 7- skorupa centralna; 8 - metalowy zaciąg; 9 - górny żelbetowy pierścień nośny; 10 - zawiasy; 11 - płyta fundamentowa

Podstawą koncepcji architektonicznej obiektu jest jego rozwiązanie konstrukcyjne w postaci pojedynczego układu przestrzennego prefabrykowanych monolitycznych żelbetowych, jednolitych powłok o podwójnej krzywiźnie.

Zespół pomieszczeń hali uniwersalnej zredukowany jest do zwartej bryły centralnej, którą ujęto w układ przestrzenny. Plan budowli jest figurą pośrednią pomiędzy kwadratem (o wymiarach 88 x 88 m) a kołem, zbliżonym do owalu; największa rozpiętość wynosi 96 m. Największa wysokość (licząc od zawiasów podpór) wynosi 20 m. Kubatura budynku wynosi około 100 000 m3.

W wewnętrznej przestrzeni obiektu wyraźnie wyodrębniają się trzy pionowo usytuowane strefy funkcjonalne. W części głównej, górnej znajduje się showroom, foyer, garderoby, bufety; dolna - cztery sale szkoleniowe o wymiarach 18x36 m z pomieszczeniami obsługi. Strefę pośrednią stanowiły przebieralnie, garderoba i inne pomieszczenia.

Trzon kompozycyjny obiektu stanowi showroom z areną o wymiarach 42x42 m i trybunami na 4000 miejsc. Trybuny otaczające arenę z czterech stron zapewniają optymalne warunki dla wszystkich widzów. Górna kondygnacja trybun jest stała, dolna jest chowana; tzw. blitzery można łatwo przesuwać jak akordeon i usuwać pod rzędem stacjonarnych trybun. Przekształcając w ten sposób trybuny, można stworzyć różne warianty boisk sportowych do uprawiania dowolnego z 12 sportów; Jednocześnie pojemność trybun waha się od 4000 do 1500 osób.

Przyjęto formę rzutu i konfigurację powierzchni powłok nośnych, uwzględniając wymagania funkcjonalne, estetyczne i ekonomiczne. Podział przekrycia na skorupę środkową i boczną odpowiadał wymaganiom funkcjonalnym: skorupa środkowa obejmuje arenę pokazową, skorupy boczne pokrywają sale treningowe i foyer. Tym samym forma wydanej decyzji odpowiada jej treści. Wszystkie powłoki boczne (nośne) mają formę wydłużonych czworokątów połączonych wierzchołkami.

Zarys powierzchni został dobrany tak, aby kubatura pomieściła cały zespół pomieszczeń hali wielofunkcyjnej. Wraz z tym funkcje tektoniczne jego elementów są ściśle wyrażone w konstrukcji - nośne złożone skorupy różnią się od części środkowej rozwiniętą rzeźbą i naprężonym charakterem formy. Całą kompozycję budowli wyróżnia jedność kształtu fasad i wnętrz. Ogromna muszla o dziwacznym kształcie, wsparta na „punktowych” podporach w ostrych narożnikach rombowych fałd, stwarza wrażenie lekkości i wdzięku.

Konstruktywne rozwiązanie

Konstrukcję obiektu zaprojektowano, jak już wspomniano, w formie pojedynczej skorupy przestrzennej, która będzie jednocześnie konstrukcją przekrywającą i otaczającą budynek. Składa się z płaskiej środkowej skorupy o wymiarach 48 x 48 m, wspartej na osłonach bocznych, również o dodatniej krzywiźnie Gaussa, ale o zagiętym profilu; konstrukcja ma dwa pierścienie nośne, które przedstawiają przestrzenne faliste krzywe.

Innymi słowy, konstrukcja konstrukcji jest pojedynczym układem konstrukcyjnym powłok sprzężonych, składającym się z dwóch współpracujących ze sobą podsystemów - powłoki środkowej i skorup składanych.

Złożone skorupy spoczywają na wspólnej płycie fundamentowej. Górny pierścień nośny, który częściowo przejmuje siły od płaszcza centralnego i zamyka go, wykonany jest z monolitycznego żelbetu. Dolny pierścień w postaci metalowej ściągi łączy się z żelbetową powłoką na styku fałd, w miejscu ich złamania.

Szerokość monolitycznego pasa pierścieniowego waha się od 60 do 279 mm, wysokość 60 mm. Oprócz pochłaniania sił pierścieniowych, monolityczny pas służy również do redystrybucji sił pomiędzy środkową skorupą a złożonymi skorupami.

Metalowe wiązanie, które zapewnia stabilność złożonych skorup, ma za zadanie pochłaniać pierścieniowe siły rozciągające i jest zarysowane wzdłuż zamkniętego, łamanego wielokąta łączącego skrajne punkty złożonych skorup w miejscu ich złamania. Sekcja dokręcająca to skrzynka zespawana z dwóch narożników 200X25 i połączona z powłoką na styku fałd poprzez osadzone części metalowe.

Pomiędzy muszlami bocznymi w ich dolnej kondygnacji umieszczono witraże oświetlające foyer.

Należy zaznaczyć, że do pokrycia hali zaproponowano i przeanalizowano różne rozwiązania w zakresie planowania przestrzennego i projektowania oparte na zastosowaniu wiszących pokryć i konstrukcji. Jedną z opcji był system pionowo ułożonych płaskich zakładek z konsolami, na których spoczywała metalowa podwieszana osłona.

Porównując warianty, preferowano propozycję MNIITEP, w której zamiast fałd o płaskich krawędziach zaproponowano podparcie prefabrykowanych monolitycznych żelbetowych powłok o podwójnej krzywiźnie o giętym profilu, do których przylegała centralna powłoka tego samego typu.

Vimy o parametrach uniwersalnych muszli gimnastycznych. Porównanie wykazało, że zużycie stali na wybraną konstrukcję zostało 4-krotnie zmniejszone w porównaniu ze zużyciem stali na konstrukcję cyrkową.

Rozważano także kwestię zastosowania zbrojenia sprężonego o dużej wytrzymałości do wzmacniania żeber podłużnych panew składanych, dokręcania i pierścienia górnego. Jednocześnie analiza wykazała, że ​​zastosowanie zbrojenia naprężonego zmniejszy zużycie stali o 1,5-1,8 razy, ale doprowadzi do znacznej straty czasu na budowie, co uznano za niedopuszczalne przy omawianiu opcji.

Struktura jest złożoną kompozycją różnych powierzchni; geometrię takiej powłoki obliczono za pomocą specjalnego programu.

Wyimaginowana powierzchnia geometryczna, na której powinny leżeć wierzchołki powłok nośnych, jest nieregularna. Dlatego kontur środkowej powłoki jest falistą krzywą przestrzenną. Dzięki serii obliczeń wielowymiarowych przy użyciu specjalnego programu udało się uzyskać ujednolicenie wszystkich 28 podpór złożonych skorup. Szerokość złożenia 7,2 m.

Płaszcz centralny o wymiarach 48 x 48 m jest bardzo płaski, ma promień krzywizny 80 m i wysięgnik podnoszący pośrodku 1/7,5.

Ryż. 2. Rozwiązanie projektowe

Za pomocą układu odcinków południkowo-pierścieniowych cięty jest na prefabrykowane żelbetowe płyty cylindryczne typu PO-1. Płyta prostokątna PO-1 o wymiarach 2,37x7,17 m posiada w obrysie żebra o wysokości 500 mm oraz dwa żebra pośrednie o tej samej wysokości. Grubość półki płytowej wynosi 40 mm. Na zewnętrznej powierzchni żeber konturowych znajdują się pionowe rowki grzebieniowe służące do formowania betonowych wpustów. W żebrach końcowych znajdują się owalne otwory umożliwiające przejście elementów tymczasowego dokręcenia.

Na przecięciu żeber podłużnych i poprzecznych osadzone są części do łączenia żeber płyt ze sobą za pomocą blach czołowych wykonanych z taśmy stalowej (patrz rys. V.6, c). W ten sposób dolne i górne zbrojenie żeber łączy się wzdłuż przęsła; powstaje system belek poprzecznych, zwiększający sztywność i stabilność płaszcza centralnego. W żebrach poprzecznych znajdują się w dolnej części osadzone części do mocowania konstrukcji sufitów podwieszanych.

Szerokość spoin pomiędzy płytami płaszcza centralnego w kierunku krótszego boku płyt wynosi około 30 mm, w kierunku prostopadłym szerokość spoin jest zmienna i wynosi 47-138 mm. Wzdłuż obwodu powłoki na wierzchu płyt beton układa się na płytach konturowych o szerokości 2,4 m i grubości 60-80 mm; w tych miejscach w kołnierzach płyt wykonane są wyloty zbrojeniowe w postaci pętli do łączenia żelbetu monolitycznego i prefabrykowanego.

Wszystkie płyty płaszcza centralnego wykonane są z betonu gatunku M 400 w jednym szalunku metalowym. Płyty dodatkowe PO-2, PO-3, PO-4 i PO-5 strefy narożnej wykonane są w szalunku płyty głównej PO-1. Połączenia płyt z betonem wykonane są z betonu monolitycznego klasy M 300.

Złożone muszle mają plan rombowy. Każda fałda składa się z sześciu prefabrykowanych żebrowanych płyt żelbetowych w czterech standardowych rozmiarach. Płyty boczne PS-1 i PS-3 zarysowane są wzdłuż powierzchni cylindrycznej o promieniu 60 m i w rzucie tworzą trójkąt równoramienny.

Ryż. 3. Warianty rozwiązań konstrukcyjnych konstrukcji: a - pokrycie wstępnie naprężone podwieszane (podobne do Pałacu Sportowego Yubileiny w Leningradzie); b - składana metalowa podłoga kratowa (podobna do cyrku na Alei Wernadskiego w Moskwie); c - prefabrykowana monolityczna skorupa żelbetowa sprężona o dodatniej krzywiźnie Gaussa (na wzór centrum handlowego w Czelabińsku)

Szerokość płyt wynosi 3,05 m, długość elementów 13,43 i 10,52 m. Płyty posiadają żebra o wysokości 600 mm wzdłuż konturu, z żebrami pośrednimi o wysokości 300 mm umieszczonymi w odstępie 3 m. .

Płyty środkowe PS-2 i PS-4 również zarysowano wzdłuż powierzchni cylindrycznej o promieniu 70,25 m i w rzucie zbliżono do trójkąta równoramiennego. Maksymalna szerokość płyt wynosi 2,2 m, a długość 15,25 i 12,35 m. Wysokość żeber konturowych wynosi 500 mm, a żeber pośrednich 300 mm.

Grubość półek wszystkich złożonych płyt wynosi 55 mm; Na zewnątrz żeber konturowych znajdują się prostokątne rowki do tworzenia kołków podczas betonowania szwów. Płyty wykonane są z betonu w gatunku M 500. Zbrojenie prefabrykatów wykonano w formie pojedynczej ramy przestrzennej i obliczono w dwóch etapach: eksploatacyjnym i montażowym.

Całe pokrycie hali składa się z 312 prefabrykatów, które zostały wykonane na bazie doświadczalnej MNIITEP w czterech postaciach metalowych: w jednej formie - wszystkie elementy płyt części środkowej, w trzech postaciach - elementy giętych powłok .

Dach w stanie surowym wykonany jest w formie izolacji - pianki styropianowej o grubości 60 mm, którą przyklejono do powierzchni betonu za pomocą mastyksu tiokolowego; Na izolację nałożona jest również warstwa mastyksu tiokolowego, którą nałożono specjalnymi wałkami i pokryto dekoracyjną warstwą wiórów marmurowych.

Ogrodzenia zewnętrzne wykonywane są w formie ukośnych witraży z podwójnymi szybami.

Stropy pośrednie wykonane są z prefabrykowanych konstrukcji żelbetowych. Sale szkoleniowe przekryte są ramami stalowymi wyciętymi z powłoki. Stojaki wykonane są ze znormalizowanych grzebieni (prefabrykowanych elementów żelbetowych w kształcie litery L).

Podwieszane sufity akustyczne wykonane są ze specjalnych paneli aluminiowych umieszczonych pomiędzy żebrami żelbetowej powłoki.

Ten projekt powłoki ma korzystne wskaźniki techniczne i ekonomiczne; zużycie stali wynosi 54,6 kg, a zredukowana grubość betonu wynosi 24 cm na 1 m1 pokrytej powierzchni.

Obliczanie konstrukcji nośnych

W laboratorium struktur przestrzennych MNIITEP stworzono metody obliczania powłok o dodatniej krzywiźnie Gaussa za pomocą komputera. Programy opracowane przez kandydatów technicznych. Sciences L.I. Suponitsky i L.M. Sharshukova wdrażają metodę elementów skończonych w dwóch modyfikacjach: metodę mieszaną i metodę przemieszczenia. Metoda mieszana wykorzystuje płaskie trójkątne elementy skończone, natomiast metoda przemieszczenia wykorzystuje prostokątne elementy skończone o naturalnej krzywiźnie. Schematy projektowe konstrukcji uwzględniają zarysy geometryczne konstrukcji w rzucie, obecność elementów wzmacniających, rzeczywisty rozkład grubości elementów i obciążeń zewnętrznych oraz współpracę powłok z konturem.

Elementy powłokowe zostały obliczone na etapie montażu i dla wielu odcinków te siły były decydujące. Przy obliczaniu powłoki uwzględniono obciążenia: 9400 N/m2 na powłoce środkowej i górnej warstwie fałd (w tym ciężar własny, ciężar dachu, sufitu podwieszanego, mostów serwisowych, obciążenie śniegiem itp.) oraz 8000 N/m2 na dolnej warstwie fałd. Obliczenia wykonano dla obciążeń symetrycznych.

Obciążenia asymetryczne - śnieg, wiatr, jak wykazały kolejne badania, mają w tym przypadku niewielki wpływ (w przeciwieństwie do systemów membranowych) i dlatego nie zostały uwzględnione w obliczeniach powłoki.

Ze względu na złożoność i unikalność konstrukcji, w celu zbadania jej stanu naprężeniowego, sprawdzenia i wyjaśnienia przyjętych rozwiązań projektowych oraz założeń projektowych, na bazie doświadczalnej MNIITEP przeprowadzono badania wielkoskalowego modelu żelbetowego w skali 1: 10 zgodnie z podobieństwem geometrycznym i fizycznym do konstrukcji pełnowymiarowej.

Ryż. 4. Aby obliczyć zasięg

Wyniki ostatnich obliczeń posłużyły jako podstawa do szczegółowego projektu.

Obliczenia wykazały, że głównym rodzajem siły działającej w układzie jest ściskanie. Płaszcz centralny, jego kontur i większość powierzchni powłok nośnych są ściśnięte. Oprócz tego działają również momenty zginające. W obszarze środkowego pierścienia zlokalizowana jest główna strefa rozciągnięta – połączony z nimi system rozwiniętych żeber poprzecznych, zagiętych skorup i metalowych zaciągnięć.

Złożoność postaci konstrukcyjnej konstrukcji ujawniła potrzebę stosowania metod obliczania konstrukcji nie tylko w fazie sprężystej, ale także w fazie granicznej prac, a także metody modelowania. Metodą równowagi granicznej udało się oszacować nośność konstrukcji jako całości, a także określić obciążenie, przy którym możliwe jest lokalne zniszczenie płaskiej powłoki środkowej. Do oceny nośności konstrukcji jako całości wykorzystano kinematyczną metodę równowagi granicznej1. W tym przypadku konieczne było wcześniejsze określenie mechanizmu zniszczenia, który z reguły przypisywany jest na podstawie eksperymentów.

Wiadomo, że jeśli pierścień nośny kopuły jest zbyt mocny, łuski ulegają zniszczeniu promieniowo. Ponieważ podstawa bocznych powłok nośnych jest praktycznie nieruchoma, ten schemat zniszczenia przyjęto jako wyjściowy przy sporządzaniu równania na równość pracy sił zewnętrznych i wewnętrznych na możliwe przemieszczenia. Górny pierścieniowy zawias z tworzywa sztucznego, otwierany do dołu, powstaje na styku płaskiej środkowej panewki i bocznych podpór zagiętych panew (przekrój 6 na ryc. V.9, a). Położenie pierścienia pośredniego nie jest znane. Rzeczywiste położenie tego zawiasu musi odpowiadać minimalnemu maksymalnemu obciążeniu. Na ryc. V.9, b pokazuje wyniki obliczeń maksymalnego obciążenia dla właściwości projektowych materiałów, przeprowadzonych w laboratorium konstrukcji przestrzennych NIIZhB.

Z wykresu na ryc. 5b pokazuje, że krzywa 1 nie ma minimum. Wyjaśnia to fakt, że w miarę zbliżania się do nośnego zawiasu plastycznego wysokość przekroju poprzecznego panew nośnych maleje. Zatem dolna część powłoki nośnej z rozpatrywanym mechanizmem niszczenia jest najsłabszym punktem konstrukcji, mimo że obciążenie obliczeniowe, jakie można przyłożyć do konstrukcji, przekracza obciążenie projektowe. Nośność konstrukcji znacznie wzrasta w przypadku uwzględnienia w pracy ściągu metalowego umieszczonego w środkowej części powłok nośnych. Ponieważ rzut konstrukcji różni się od okręgu, działanie sił wewnętrznych podczas dokręcania zależy od położenia danego przekroju. Obliczone obciążenia powłoki są określone przez krzywą na ryc. 5. Konstruując krzywą 3 uwzględniono pełną pracę dokręcania na całym obwodzie wewnętrznym konstrukcji. Nawet jeśli skupimy się na krzywiźnie, minimalne obciążenie obliczeniowe odpowiadające utworzeniu przegubu plastycznego w przekroju jest prawie 2 razy większe niż obliczeniowe (należy pamiętać, jak już wskazano, że przekrój poprzeczny główne zbrojenie robocze w bocznych fałdach podporowych przyjęto w oparciu o warunki zabudowy poszycia o powiększonych odcinkach o dużej rozpiętości, co pozwoliło na skrócenie czasu budowy). Znalezione wartości obciążeń ostatecznych obowiązują tylko wtedy, gdy nie nastąpi najpierw lokalne zniszczenie środkowej powłoki pustej.

Ryż. 5. Do obliczeń powłoki na etapie granicznym
a - przekrój poprzeczny powłoki i diagramy możliwych przemieszczeń z rozkładem zniszczenia pierścienia południkowego; b - zależność nośności panewki od położenia pośredniego pierścieniowego przegubu plastycznego; c - zależność nośności środkowej pustej skorupy podczas lokalnego zniszczenia od promienia wgniecenia; I - muszle boczne (nośne); II - metalowy zaciąg; 111 - górny pierścień monolityczny; IV - prefabrykowane panele środkowego pustego płaszcza; 1 - bez uwzględnienia dokręcania; 2-uwzględnienie dokręcenia w obszarach narożnych; 3-biorąc pod uwagę całe dokręcenie

Zniszczenie płaskich powłok żelbetowych gładkich i żebrowanych następuje w wyniku powstania pojedynczego wgniecenia, głównie w strefie narożnej skorupy. Nośność powłoki obliczono metodą równowagi granicznej, uwzględniając zmianę kształtu powierzchni powłoki w momencie zniszczenia.

Należy zauważyć, że każda z tych metod jest realizowana ze znacznymi uproszczeniami schematu projektowania, co nie pozwala wiarygodnie ocenić rzeczywistego stanu naprężenia-odkształcenia konstrukcji pod obciążeniem obliczeniowym, jej odporności na pękanie, stabilności całej konstrukcji i poszczególnych elementów, a także obciążeń niszczących, a co za tym idzie, o stopniu niezawodności konstrukcji.

W związku z tym pojawiła się potrzeba przeprowadzenia kompleksowych badań eksperymentalnych w celu zidentyfikowania pracy konstrukcji na podstawie projektowych kombinacji obciążeń i określenia wpływu na nią różnych czynników, w tym osiadania podpór i sztywności dokręcania metalu.

Badania eksperymentalne

W trakcie badań doświadczalnych modelu powłokowego konieczne było:
-- sprawdzić wytrzymałość, sztywność i odporność konstrukcji na pękanie;
-- zbadać wspólną pracę płaszcza centralnego i konstrukcji złożonej przy obciążeniach symetrycznych i asymetrycznych, w tym także od worków śniegowych;
-- zbadanie pracy płaszcza centralnego jako bardzo płaskiego o zakrzywionym konturze przy obciążeniach symetrycznych i asymetrycznych;
-- zbadać pracę skorup złożonych i zidentyfikować z nich najbardziej obciążone, ocenić pracę skorup złożonych w kierunku pierścieniowym;
-- zbadać działanie elementów wypełniających pomiędzy złożonymi konstrukcjami;
-- zbadać działanie obwodu centralnego; zbadać działanie konstrukcji, biorąc pod uwagę nierównomierne osiadanie podpór;
-- zbadać działanie naciągu i strefy przyległej złożonej konstrukcji;
-- zbadanie wpływu sztywności ściskającej na pracę konstrukcji oraz wpływu dokręcania wstępnego na stan naprężenia-odkształcenia konstrukcji;
-- zbadać wpływ niedoskonałości początkowych na eksploatację konstrukcji (pęknięcia technologiczne, odchylenia od wymiarów projektowych podczas montażu itp.);
-- badać naturę destrukcji strukturalnej; badać stan naprężenia-odkształcenia pojedynczego fałdu;
-- zbadać działanie konstrukcji podczas krążenia; porównać dane eksperymentalne z wynikami obliczeń wykonanych metodą elementów skończonych.

Ryż. 6. Badania eksperymentalne skorupy na modelu w skali 1:10

Badano pracę dokręcania w dwóch wariantach – z silniejszym i słabszym, a także badano konstrukcję bez dokręcania, co umożliwiło zbadanie wpływu sztywności dokręcania na całkowite naprężenie-odkształcenie stan konstrukcji.

Badania eksperymentalne żelbetowego modelu przekrycia uniwersalnej hali sportowej pozwoliły na wyciągnięcie szeregu wniosków.

Konstrukcja skorupy ma wystarczającą wytrzymałość, sztywność i odporność na pękanie. Model powłokowy bez widocznych naruszeń wytrzymał obciążenie symetryczne w przekroju obliczeniowym dokręcenia obciążeniem równym 2,1 obciążeń obliczeniowych, a zniszczenie nastąpiło w przypadku obciążenia konstrukcji dwoma obciążeniami obliczeniowymi przy osłabionym dokręceniu.

Badania wykazały, że płaszcz centralny pracuje jako konstrukcja ściśnięta, o dużej nośności, prawie bez ugięć, pomimo znacznej płaskości. W konstrukcji wykorzystano złożone panewki i górny pierścień, eliminując potrzebę wstępnego naprężania.

Ugięcia od obciążenia standardowego wynosiły 48 mm, czyli 1/2000 rozpiętości.

Nie zaobserwowano pęknięć przy obciążeniu konstrukcji standardowym obciążeniem symetrycznym. Pierwsze pęknięcia pojawiły się przy obciążeniu 1,1 obliczonym w dolnych rzędach złożonych powłok. Pod tym obciążeniem szerokość otworu pęknięcia nie przekraczała 0,1 mm. Przy obciążeniu awarii sterowania wynoszącym 1,4 qv nie stwierdzono zakłóceń w pracy konstrukcji ani poszczególnych jej elementów.

Analiza pęknięć, zniszczenia i stanu naprężeń powłoki wskazuje, że najbardziej krytycznym elementem powłoki są dolne partie fałd, oddzielone otworami.

Porównanie danych eksperymentalnych z obliczonymi wykazało, że ugięcia modelu konstrukcji są dobrze zgodne z danymi obliczonymi uzyskanymi metodą przemieszczeń.

Zmniejszenie przekroju dokręcania znacznie zwiększa odkształcalność konstrukcji i zmniejsza nośność konstrukcji, dlatego najwłaściwsze jest dokręcanie projektowe. Wyniki badań terenowych podczas odkręcania wprowadziły zmiany w definicji siły dokręcającej. Zmniejszenie sztywności fałd na skutek pękania w okresie montażu spowodowało, że siły dokręcające przy pełnym obciążeniu obliczeniowym zamiast 2400 kN okazały się wynosić 4000 kN – największą siłę uzyskaną w eksperymencie. Wynika to z faktu, że dokręcenie zaczęło działać już wtedy, gdy podczas rozwijania wybrano ugięcie montażowe fałd. Niemniej jednak margines bezpieczeństwa i dokręcenie okazało się wystarczające, aby pozytywnie rozwiązać kwestię nośności powłoki po odkręceniu.

Projekt okazał się wykonalny nie tylko przy osiadaniu jednej podpory, ale także przy jej całkowitym wyłączeniu.

Środkowa skorupa działała bez pęknięć na wszystkich etapach testów, aż do zniszczenia fałd i nie straciła stabilności, pomimo swojej większej płaskości niż tradycyjna.

Konstrukcja przestrzenna jako całość działała jak układ kopułowy, o czym świadczy stosunkowo niewielka rola górnego pierścienia i rozwój południkowych pęknięć w powłoce.

Początkowe niedoskonałości modelu powłoki (pęknięcia technologiczne w elementach prefabrykowanych, odchylenia od wymiarów projektowych podczas montażu giętych powłok i całej powłoki) nie miały istotnego wpływu na nośność modelu.

Wyniki badań eksperymentalnych modelu powłoki przekonująco wykazały, że konstrukcja przekrycia hali posiada niezbędną wytrzymałość, sztywność i odporność na pękanie.

W procesie projektowania konstrukcji wzięto pod uwagę trzy różne schematy konstrukcyjne, biorąc pod uwagę wyniki badań eksperymentalnych:
a) skorupa środkowa wraz z pierścieniem nośnym jest wsparta przegubowo na zamkniętym podsystemie skorup składanych; pierścień nośny pochłania wszystkie siły rozciągające wytwarzane przez skorupę;
b) panewka środkowa tworzy jeden układ ze złożonymi muszlami, przy czym rola pierścienia górnego została zredukowana do minimum – jest to element czysto konstrukcyjny;
c) płaszcz centralny ma bardziej rozwinięty pierścień nośny. Ostatnia opcja jest pośrednią pomiędzy opcjami a i b.

W wyniku analizy przyjęto opcję c. Słuszność wyboru potwierdzają wyniki badań eksperymentalnych, z których wynika, że ​​górny pierścień, zarysowany po złożonej krzywej przestrzennej, jest częściowo ściśnięty, a częściowo rozciągnięty. Jego działanie zasadniczo różni się od tradycyjnego obwodu wsparcia. Ruchy poziome również są praktycznie nieobecne.

Dla działania układu ogromne znaczenie ma stosunek sztywności trzech elementów - żeber podłużnych, fałd, pierścienia górnego i dokręcenia. Główną rolę odgrywają żebra podłużne, których przekroje wyznaczają przede wszystkim warunki montażu przy wstępnym powiększonym montażu. Dokręcanie odciąża żebra wzdłużne i zwiększa nośność. Pochłania napięcie w kierunku pierścieniowym, odciążając półkę łusek i ich poprzeczne żebra.

Rolę górnego pierścienia pokazano powyżej. Składane płyty wypełniające zwiększają sztywność powłoki i poprawiają warunki pracy płaszcza centralnego.

Ryż. 7. Przykłady kształtowania powłok ze znormalizowanych płyt prefabrykowanych

Tak więc, jeśli praca złożonych skorup w kierunku południkowym jest zapewniona przez wysoką sztywność żeber podłużnych, to w kierunku pierścieniowym jest to spowodowane dokręceniem i pracą monolitycznych połączeń płyt górnej warstwy fałd .

Wyniki prac wskazują na możliwość rozszerzenia zakresu stosowania prefabrykowanych monolitycznych żelbetowych konstrukcji przestrzennych. Jednocześnie znaczną różnorodność kształtów można uzyskać dzięki różnym kombinacjom płyt wielkogabarytowych.

Montaż konstrukcji nośnych

Przeprowadzony sposób montażu opiera się na sprawdzonych wcześniej metodach montażu muszli w Moskwie (Sokolniki, rynek Usachevsky), Symferopolu, Podolsku, Eupatorii.

Powłoka centralna została zmontowana z powiększonych sekcji składających się z trzech płyt PO, skorupy złożone zostały zmontowane w całości z sześciu płyt. Montaż powiększonych elementów odbywał się na specjalnych stojakach, z których za pomocą dźwigu przenoszono je do pozycji projektowej.

Najtrudniejszym etapem budowy jest montaż złożonych muszli. Złożone łuski zbierano na czterech stanowiskach rozmieszczonych na obwodzie konstrukcji. Stojaki zostały wyposażone w specjalne gwintowniki obrotowe w miejscach podparcia fałd, a także urządzenia prostujące w postaci ograniczników śrubowych, aby zachować pierwotną geometrię elementu montażowego.

Po wyprostowaniu płaszczyzn nośnych stoiska zamontowano środkowe płyty sygnalizacyjne PS-2 i PS-4 i połączono je ze sobą za pomocą blaszanych płytek. Następnie do węzłów nośnych tych płyt w miejscach styku elementów bocznych zespawano blachy stalowe, tworząc stół o przekroju nieckowym, w który wbudowano głowice płyt bocznych PS-1 i PS-3. W tym przypadku przeciwne strony płyt bocznych spoczywały na stojakach stojaka.

Po sprawdzeniu wstępnej geometrii prefabrykowanych elementów fałdowych, żebra wzdłużne płyt bocznych połączono z blachami stalowymi. Następnie połączono wszystkie żebra pośrednie i końcowe płyt, a w szwach pomiędzy płytami zamontowano klatki wzmacniające.

W procesie testowania rozwiązań projektowych pierwszego eksperymentalnego fałdu z trustem Stalmontazh uznano za celowe zamontowanie fałd z tymczasowym zastrzałem poprzecznym, pod którym na wspornikach za pomocą śrub zawieszono stały element dociągający. Po przyspawaniu połączenia dokręcania do
fałdach usunięto dokręcenie tymczasowe, a elementy dokręcenia stałego zespawano ze sobą tworząc zamknięty pierścień. Ostatnią operacją montażu powiększonego elementu fałdowego na stojaku było uszczelnienie szwów pomiędzy płytami betonem.

Ryż. 8. Montaż konstrukcji
po lewej - schemat; po prawej - montaż składanych podpór

Przy wykonywaniu prac w okresie zimowym podwyższono gatunek spoin betonowych z M300 do M400, a do betonu dodano dodatek przeciw zamarzaniu (azotyn sodu). Beton złączy ogrzewano elektrodami, a beton elementów wsporczych – elektrycznymi elementami grzejnymi, aż do uzyskania wytrzymałości obliczeniowej.

Technologia nakładania powłok została przyjęta w następujący sposób.

Pośrodku przęsła powiększone skorupy spoczywały na dwóch sparowanych tymczasowych kratownicach, wspartych pośrodku przestrzenną metalową podporą. Znaki podpór dla elementów prefabrykowanych zlokalizowano wzdłuż złożonej krzywizny przestrzennej.

Budowę przekrycia podzielono na następujące etapy: montaż wbudowanych konstrukcji stalowych i żelbetowych sal szkoleniowych; montaż ramy stalowej do rusztowania tymczasowego; montaż prefabrykowanych elementów żelbetowych płaszcza centralnego; montaż złożonych skorup i dodatkowych elementów pomiędzy nimi; wykonywanie pierścieni oporowych - dokręcanie monolityczne i stalowe; monolityzacja całej skorupy; odwijanie, demontaż rusztowań tymczasowych; montaż zabudowanych konstrukcji stojaków i stropów pod powłoką.

Na pierwszym, drugim i ostatnim etapie prace prowadzono przy pomocy dźwigu MKG-25BR zamontowanego w centralnej części hali. Prefabrykowaną posadzkę żelbetową posadowiono w dużych blokach za pomocą dźwigu SKR-1500 z wysięgnikiem 30 m i dziobem manewrowym o długości 39 m i udźwigu 25 ton na wysięgu do 43 m. Żuraw poruszał się po torze pierścieniowym wokół budynku o minimalnym promieniu 39 m.

Powiększony blok płaszcza centralnego został zmontowany z trzech płyt z tymczasowymi mocowaniami kratownicowymi, co zapewniło wytrzymałość i stabilność bloków. Blok miał masę około 21 ton i miał wymiary 21,5 x 2,4 m. Całość kadłuba centralnego zamontowano w 36 windach.

Złożone skorupy montowano w pozycji projektowej za pomocą dźwigu SKR-1500 specjalnej konstrukcji z wykorzystaniem trawersy o udźwigu 85 ton. Podczas montażu skorupa opierała się na zawiasie (kula o średnicy 150 mm). kielichów kulistych), a górny koniec, podniesiony ponad położenie projektowe o 1 m, obniżono do mocowania kulistej podpory ślizgowej montowanej na belkach rusztowania tymczasowego. Zastosowanie podpór ślizgowych pozwoliło nie przenosić siły ciągu na rusztowanie.

Stabilność skorup przed przewróceniem się podczas montażu zapewniły dwie tymczasowe rozpórki zamontowane w posadzce części trybuny oraz dwa stężenia poprzeczne. Każdą kolejną złożoną skorupę, po wyrównaniu przed rozpięciem żurawia, mocowano do poprzednio zamontowanej za pomocą dwóch tymczasowych przekładek.

Po zakończeniu montażu wszystkich 28 powłok dokonano wyrównania i niezbędnego wyprostowania stałych konstrukcji stalowych, których elementy wraz ze skorupami podniesiono na tymczasowych zawieszeniach. Następnie przeprowadzono prace związane z montażem i spawaniem miejsc połączeń stałych elementów dokręcających. Zakończenie tych prac umożliwiło rozpoczęcie montażu prefabrykowanych elementów żelbetowych wypełniających górne trójkątne otwory pokrycia oraz równoległe betonowanie pasa monolitycznego i szwów powłokowych.

Proces rozwijania płaszcza polegał na stopniowym odłączaniu ramy stalowej rusztowania tymczasowego od podparcia prefabrykowanego pokrycia monolitycznego i przenoszeniu obciążeń z własnej masy na podpory zespolonego układu przestrzennego. Najpoważniejszym wymogiem przy rozkręcaniu była obowiązkowa synchronizacja opuszczania wszystkich stojaków ramowych rusztowania tymczasowego do ściśle określonych wartości.

Projekt wykonania prac przy rozkręceniu skorupy przewidywał przeprowadzenie operacji w trzech etapach. Pierwszy etap - Praca przygotowawcza; w drugim etapie opuszczono ramy rusztowania tymczasowego za pomocą 44 podnośników hydraulicznych obsługiwanych ręcznie; trzeci etap polegał na usunięciu sił występujących w naprężeniu kratownicy płaszcza centralnego.

Pod częściami nośnymi wszystkich bez wyjątku stojaków ramowych zainstalowano pakiety pomiarowe z zestawu płyt o danej grubości w określonej kolejności od góry do dołu: cztery płyty o grubości 5, 10 i 20 mm. Kolejność ta została podyktowana etapami kolejnych prac przy opuszczaniu regałów. Grupa pracowników MNIITEP zainstalowała około 100 przyrządów kontrolno-pomiarowych do rejestracji ugięć i ruchów płaszcza oraz sił kontrolnych w pasie monolitycznym i w cięgnach stalowych.

Cykle i etapy zostały zaprojektowane tak, aby obniżenie filaru centralnego wyprzedzało obniżenie filarów peryferyjnych w stosunku 1:1,5. Oddzielenie ramy stalowej rusztowania tymczasowego od stanu surowego rozpoczęło się na etapie trzecim i zakończyło na etapie czwartym. Na koniec czwartego etapu obniżono słupek centralny o 100 mm, obwodowy o 60 mm, natomiast ugięcie płaszcza centralnego wyniosło 59 mm, a w obszarze podparcia płaszcza na rusztowaniu rama - 45-54 mm. Siła dokręcania stali wynosiła 3020 kN. W kolejnych etapach nastąpiło jedynie obniżenie samej ramy rusztowania tymczasowego w celu utworzenia wolnej szczeliny pod płaszczem o szerokości 80-100 mm.

Następnie wykonano trzeci etap rozkręcania – usunięcie sił w naprężeniu kratownicy 36 elementów płaszcza centralnego.

Krytyczną końcową operację odkręcenia unikalnej prefabrykowanej skorupy monolitycznej wykonano w ciągu 12 godzin roboczych. Po 5 dniach. stan powłoki praktycznie się ustabilizował, wzrost ugięć i sił ustał. Końcowe ugięcie pocisku wynosiło średnio 65 mm, a maksymalna siła dokręcania wynosiła 3300 kN. Potwierdzono prawidłowość ustaleń zawartych w projekcie.

Badania terenowe

Unikalność projektu uniwersalnej hali sportowej „Przyjaźń” oraz złożoność jej statycznej eksploatacji przesądziły o konieczności przeprowadzenia pełnowymiarowych badań po rozwinięciu prefabrykowanych monolitycznych powłok żelbetowych. Zapotrzebowanie na te badania znacznie wzrosło ze względu na bardzo niskie temperatury zimą 1978-79, które sięgały -40°C i znacznie przekraczały wartości skrajne standaryzowane w SNiP.

Jednym z najważniejszych elementów pokrycia przedpokoju jest metalowy krawat. To zdeterminowało przyjętą metodologię kompleksowego badania konstrukcji, która obejmowała:
- badanie zmian sił dokręcania metalu w czasie na skutek procesów nieliniowych w żelbecie;
-- badanie wpływu temperatury na stan naprężenia-odkształcenia dokręcenia;
-- badanie wpływu dodatkowego obciążenia od śniegu i innych czynników na stan naprężeniowo-odkształceniowy konstrukcji;
-- badanie wspólnego działania żelbetowego szkieletu zespolonego i ściągu metalowego podczas pracy pod obciążeniami eksploatacyjnymi;
-- wyznaczanie ugięć i przemieszczeń poziomych powłoki metodami geodezyjnymi;
-- badanie odporności konstrukcji na pękanie pod wpływem obciążeń eksploatacyjnych;
-- badanie działania poszczególnych zespołów skorupy po odkręceniu metodą oględzin.

Główny program prac realizowany był przez Laboratorium Struktur Przestrzennych MNIITEP.

Jak już wskazano, sekcja dokręcająca jest skrzynką zespawaną z dwóch narożników 200x25 i połączoną z powłoką na styku fałd. W trzech odcinkach dokręcania na całej długości mierzono odkształcenia w celu określenia działających w nim sił. Sekcja I zlokalizowana była w obrębie fałdu na osi symetrii powłoki, sekcja II w strefie narożnej, a sekcja III na przekroju diametralnie przeciwległym do sekcji I.

Działanie konstrukcji badano od czerwca 1978 r. do maja 1979 r., podczas ukończenia budowy hali. Zimą sala nie była ogrzewana. Zatem różnica temperatur między powietrzem zewnętrznym a powietrzem w pomieszczeniu wynosiła tylko 3-4

Minimalne siły dokręcania dla całego okresu obserwacji zarejestrowano w początkowym okresie po odkręceniu: na odcinku I – 3090 kN, na odcinku II – 3040 i na odcinku III – 2950 kN.

Maksymalne siły zanotowano w okresie 12-15 lutego 1979 r. w temperaturze -24°C. Na odcinku I wyniosły one 4715 kN, na odcinku II – 4830, a na odcinku III – 4385 kN.

Badania terenowe wykazały, że w okresach gwałtownych wahań temperatury następuje złożona redystrybucja sił rozciągających na poziomie pęknięcia złożonych powłok pomiędzy zaciśnięciem a betonem samych fałd; W rezultacie redystrybucja sił podczas dokręcania zmniejsza się lub wzrasta nieproporcjonalnie do temperatury. Jedną z głównych przyczyn tego procesu jest bezwładność cieplna betonu, w wyniku której beton podczas gwałtownych wahań temperatury powietrza zewnętrznego nie ma czasu na pełną zmianę swojej temperatury. Ułatwia to również powłoka termoizolacyjna na zewnętrznej powierzchni skorupy. Odkształcenia termiczne zaciągnięcia metalu pojawiają się niemal natychmiast. Ta niejednorodność pola temperatur w różnych elementach powłoki powoduje odchylenia od proporcjonalnej zależności na wykresach sił dokręcających od temperatury podczas jej ostrych wahań, ponieważ siły dokręcające funkcjonalnie zależą od odkształceń temperaturowych dokręcenia i betonu powłoki .

Wieloletnie obserwacje sił dokręcających wykazały, że pomimo ekstremalnych wartości ujemnych temperatur zimowych w niesprzyjających warunkach nieocieplonej hali oraz znacznych obciążeń śniegiem w metalowym dokręceniu i wszystkich węzłach jego połączeń, naprężenia nie przekroczyły obliczonych. Informacje te pozwoliły nam stwierdzić, że wydajna praca dokręcanie podczas pracy.

Pomiary metodami geodezyjnymi pozwoliły określić pionowe przemieszczenia punktów przykrycia i osiadanie konstrukcji jako całości, a także poziome przemieszczenia jej punktów. Łącznie cztery cykle pomiarów związanych ze stanem konstrukcji w różne okresy operacja.

Maksymalne dodatkowe ugięcie wynoszące 24 mm rejestruje się w punkcie leżącym na osi kątowej w obrębie panewki środkowej. Maksymalne ugięcie pozostałych punktów panewki środkowej wynosi 17-23 mm. Ugięcia punktów leżących na obwodzie płaszcza centralnego są znacznie mniejsze, średnio 12 mm. Oprócz ugięć powłoki odnotowano osiadanie poszczególnych punktów giętych podpór konstrukcji, ich maksymalna wartość wynosi średnio 9 mm (dokładność uzyskanych danych wynosi ±3 mm). Analiza przemieszczeń poziomych pokazuje, że nie przekraczają one 10-12 mm, tj. mieszczą się w zakresie dokładności pomiaru.

Przez rok po rozkręceniu łuski prowadzono wybiórczą kontrolę szerokości rozwarcia pęknięć w żebrach złożonych łusek. Badania przeprowadzono głównie na pęknięciach zlokalizowanych po wewnętrznej i zewnętrznej stronie zewnętrznych krawędzi fałd na poziomie podłogi hali. Obserwacje prowadzono zimą i latem. Z biegiem czasu szerokość otworu pęknięcia zmniejszała się. Wyniki ostatnich obserwacji wykazały, że pęknięcia prawie się zamknęły. Szerokość ich otworu nie przekraczała 0,08 mm.

Badania stanu spękań konstrukcji powłokowej wykazały, że w trakcie eksploatacji konstrukcji nie stwierdzono nowych pęknięć, a rysy powstałe w trakcie montażu powłoki uległy zmniejszeniu i ustabilizowały się oraz nie stanowią zagrożenia w czasie eksploatacji konstrukcji .

Obciążenie powłoki śniegiem nie miało wpływu na zmianę sił dokręcania. Badania geodezyjne nie wykazały zauważalnego wpływu obciążenia śniegiem na stan odkształcenia powłoki.

Cechy sprzętu inżynieryjnego

Hala wielofunkcyjna wyposażona jest w urządzenie klimatyzacyjne. Jednostki klimatyzacyjne (maszynownia) znajdują się bezpośrednio pod boiskiem.

Budynek posiada trzy niezależne systemy klimatyzacji.

System 1K o wydajności 170 000 m3/h obsługuje główną arenę sportową i foyer. Jako wyposażenie wykorzystano zestaw KTP-200. Aby zapewnić płynną kontrolę wydajności systemu, zespoły wentylatorowe są wyposażone w sprzęgła hydrokinetyczne.

Instalacja pracuje w trybie recyrkulacji i wyposażona jest w tłumiki komorowe na drogach powietrza nawiewanego i recyrkulacyjnego. Powietrze dostarczane jest bezpośrednio do hali głównej areny i foyer poprzez środkową strefę nad trybunami. Jako rozdzielacze powietrza zastosowano dysze autorskiej konstrukcji, opracowane przez laboratorium inżynieryjne MNIITEP specjalnie dla tej konstrukcji.

Powietrze usuwane jest z górnej części kopuły poprzez otwory w dachu, wyposażone w specjalne przepustnice z siłownikami silnikowymi. „Zapewniona jest możliwość zdalnego sterowania napędami klap. W przypadku pożaru do oddymiania wykorzystywane są te same klapy. W tym przypadku otwarcie klap następuje na sygnał ze specjalnego czujnika. Obsługa klap odbywa się z poziomu górne podwieszane mosty nawigacyjne.

System 2K o wydajności 80 000 m3/h obsługuje sale szkoleniowe, garderoby, prysznice, szatnie, bufety i inne pomieszczenia. W jego skład wchodzą dwa klimatyzatory model K.T-40. Aby zapewnić indywidualną regulację mikroklimatu, każda grupa pomieszczeń obsługiwana jest przez niezależne grzejniki strefowe. System działa jako system bezpośredniego przepływu.

Trzecia instalacja o wydajności 18 000 m3/h z klimatyzatorem KD-20 obsługuje wszystkie pomieszczenia kompleksu telewizyjno-radiowego, w tym kabiny komentatorskie. System działa w trybie recyrkulacji i jest wyposażony w tłumiki hałasu na przewodach zasilających i recyrkulacyjnych.

Powietrze jest odprowadzane podziemnymi kanałami i szybami w odległości 20-30 m od budynku, ponieważ cechy konstrukcyjne budynku nie pozwalają na odprowadzanie powietrza bezpośrednio na dach budynku.