65 нанометра е следващата цел на зеленоградския завод Ангстрем-Т, който ще струва 300-350 милиона евро. Компанията вече е подала заявление за преференциален заем за модернизация на производствените технологии във Внешэкономбанк (VEB), съобщи тази седмица "Ведомости" с позоваване на председателя на борда на директорите на завода Леонид Рейман. Сега Angstrem-T се готви да пусне производствена линия за микросхеми с 90nm топология. Плащанията по предишния заем на VEB, за който беше закупен, ще започнат в средата на 2017 г.

Пекин срива Wall Street

Ключовите американски индекси отбелязаха първите дни от новата година с рекорден спад, а милиардерът Джордж Сорос вече предупреди, че светът е изправен пред повторение на кризата от 2008 г.

Първият руски потребителски процесор Baikal-T1 на цена от $60 стартира в масово производство

Компанията Baikal Electronics обещава да пусне в промишлено производство руския процесор Baikal-T1 на цена около $60 в началото на 2016 г. Устройствата ще бъдат търсени, ако правителството създаде това търсене, казват участниците на пазара.

MTS и Ericsson съвместно ще разработят и внедрят 5G в Русия

Mobile TeleSystems PJSC и Ericsson сключиха споразумения за сътрудничество в разработването и внедряването на 5G технология в Русия. В пилотни проекти, включително по време на Мондиал 2018, MTS възнамерява да тества разработките на шведския доставчик. В началото на следващата година операторът ще започне диалог с Министерството на далекосъобщенията и масовите комуникации за формиране на технически изисквания за пето поколение мобилни комуникации.

Сергей Чемезов: Rostec вече е една от десетте най-големи инженерни корпорации в света

Ръководителят на Rostec Сергей Чемезов в интервю за RBC отговори на наболели въпроси: за системата Platon, проблемите и перспективите на АВТОВАЗ, интересите на държавната корпорация във фармацевтичния бизнес, говори за международното сътрудничество в контекста на санкциите натиск, заместване на вноса, реорганизация, стратегия за развитие и нови възможности в трудни времена.

Rostec се „огражда“ и посяга на лаврите на Samsung и General Electric

Надзорният съвет на Rostec одобри „Стратегията за развитие до 2025 г.“. Основните цели са увеличаване на дела на високотехнологичните граждански продукти и настигане на General Electric и Samsung по ключови финансови показатели.

Формиране на изводи на микросхеми

При подготовката на микросхеми за монтаж на печатни платки (изправяне, формоване и рязане на проводници), проводниците се подлагат на разтягане, огъване и компресия. Следователно, когато се извършват операции по формоване, е необходимо да се гарантира, че силата на опън е минимална. В зависимост от напречното сечение на проводниците на микросхемата, то не трябва да надвишава определени стойности (например за напречно сечение на проводници от 0,1 до 2 mm 2 не повече от 0,245...19,6 N).

Формоването на поводи с правоъгълно напречно сечение трябва да се извършва с радиус на огъване най-малко два пъти дебелината на повода, а за кръгли - с радиус на огъване най-малко два пъти диаметъра на повода. Изходната зона на разстояние 1 mm от тялото на корпуса не трябва да бъде подложена на деформации на огъване и усукване. Изрязването на неизползваните щифтове на микросхемите е разрешено на разстояние 1 мм от тялото на кутията.

Калайдисване и запояване на микросхеми

Основният метод за свързване на микросхеми към печатни платки е запояване на проводниците, което осигурява доста надеждно механично закрепване и електрическо свързване на щифтовете на микросхемата към проводниците на платката.

За да се получат висококачествени запоени съединения, щифтовете на тялото на микросхемата са калайдисани с припои и потоци от същите степени, използвани за запояване. При подмяна на микросхеми по време на настройка и работа на електронни устройства, запояването се извършва с различни поялници с максимална температура на спойка 250 C, максималното време за запояване е не повече от 2 s, а минималното разстояние от тялото на корпуса до границата на спойката по дължината на проводника е 1,3 mm. Качеството на калайдисването трябва да се определя от следните характеристики:

минималната дължина на участъка за калайдисване по дължината на проводника от неговия край трябва да бъде най-малко 0,6 mm и е разрешено наличието на „ледени висулки“ в краищата на щифтовете на микросхемата;

равномерно покритие на проводниците за запояване;

липса на джъмпери между щифтовете.

Необходимо е да се поддържа и периодично да се следи (на всеки 1...2 часа) температурата на върха на поялника с грешка не по-лоша от ± 5 C. В допълнение, контролът на времето за контакт на проводниците на микросхемата със запояване трябва да се осигури железен накрайник, както и контрол на разстоянието от тялото на кутията до границата на спойката по дължината на изводите. Накрайникът на поялника трябва да бъде заземен (преходно съпротивление на заземяване не повече от 5 ома).

Разпространението на спойка от страната на корпуса трябва да бъде ограничено до контактните площадки. Краят на изхода може да не е консервиран. Монтажните метализирани отвори трябва да бъдат запълнени с спойка на височина най-малко 2/3 от дебелината на платката.

Спойката трябва да показва очертанията на щифтовете, включени във връзката. Когато запоявате, не позволявайте на разтопената спойка да докосва оловните изолатори и не позволявайте на спойката да тече под основата на корпуса.

Допуска се еднократна корекция на дефекти на запояване на отделни клеми. При коригиране на дефекти в запояването на микросхеми с щифтови клеми не е разрешено да се коригират дефектни връзки от страната, където е монтиран корпусът на платката.

След запояване спойките трябва да бъдат почистени от остатъци от флюс с течността, препоръчана в спецификациите за микросхеми.

Инсталиране на микросхеми на платки.

Монтажът и закрепването на микросхемите на платките трябва да осигуряват нормалната им работа при работни условия на електронното устройство.

Микросхемите се инсталират на дву- или многослойни печатни платки, като се вземат предвид редица изисквания, основните от които са:

получаване на необходимата плътност на оформлението;

надеждно механично закрепване на микросхемата и електрическо свързване на нейните клеми с проводниците на платката;

възможност за подмяна на микросхемата по време на производството и конфигурацията на устройството;

ефективно отстраняване на топлината поради въздушна конвекция или използване на гуми за разсейване на топлината;

възможност за покриване с влагоустойчив лак без попадането му в зони, които не се боядисват.

Микросхемите с разстояние между щифтовете, кратно на 2,5 mm, трябва да бъдат поставени на платката така, че техните щифтове да съвпадат с възлите на решетката на платката.

Ако силата на връзката между всички щифтове на микросхемата и платката при определени условия на работа е по-малка от тройно тегло на микросхемата, като се вземат предвид динамичните претоварвания, тогава се използва допълнително механично закрепване.

Ако е необходимо, платката с инсталирани микросхеми трябва да бъде защитена от климатични влияния. Микросхемите не трябва да се поставят в магнитните полета на трансформатори, дросели и постоянни магнити.

Оформянето на компонентни изводи е неразделен технологичен процес на всяко място за монтаж. Повече от 50% от оловните компоненти (DIP компоненти) изискват формоване преди ръчно сглобяване и повече от 80% преди процеса на селективно запояване. Има няколко причини за необходимостта от тази операция:

Хоризонтален монтаж на аксиални компоненти (резистори, диоди и др.). Изисква "U" корнизи.
Вертикален монтаж на аксиални компоненти. Изисква се фонтанно формоване на изводите.
Монтаж на радиални (кондензатори, светодиоди и др.) компоненти на определена височина. Изводите трябва да бъдат оформени с помощта на ZIG ключалка.
Хоризонтален монтаж на радиални компоненти. Изисква формоване на кабелите под 90 градуса.
Монтаж на компоненти в инсталация за селективно запояване. Изисква 90 градусово формоване на проводниците и ZIG ключалка.

Оформяне на изводи на аксиални компоненти

Автоматизирането на процеса на формиране на изводите на аксиалните компоненти е най-простото. Това се дължи на симетричната геометрия на местоположението на проводниците - по-лесно е да ги подадете в формовъчната инсталация (ако компонентите са направени от лента, тогава при издърпване на лентата проводниците не се деформират). Именно поради тази причина на пазара има голям брой инсталации за този тип радиоелементи.

Има два основни типа аксиално оловно формоване: формоване тип "U" и формоване тип "f" (фонтан). Възможно е също така да се добави ZIG ключалка, която ще позволи стабилно монтиране на компонентите в отвора на печатната платка. Операциите по формиране на проводниците и формиране на ZIG ключалката могат да бъдат комбинирани в една инсталация или разделени на две операции. Изображението по-долу показва един пример за избор на оборудване.

Формоване и рязане на изводи на радиоелементи

Устройства за формиране на изводи на радиоелементи. При инсталиране на електронни устройства най-широко се използват различни видове монтирани радиоелементи (транзистори, резистори, диоди и др.). В зависимост от естеството на производството, монтажът на монтирани елементи на радиосхеми върху печатни платки се извършва ръчно или механизирано. Монтираните радиоелементи се монтират върху печатни платки след предварително огъване на техните проводници в съответствие с разстоянията между краищата на пръстена на печатните проводници. При единично и малко производство огъването на проводниците на радиоелементите в повечето случаи се извършва по шаблон или локално с помощта на монтажен инструмент. Разположението на частите на дъската може да варира в зависимост от конфигурацията на огъване на щифта.

Най-простата и най-често използвана форма на огъване на оловото е U-образната. Това формоване може удобно да се извърши с помощта на настолното устройство на иноватора В. Д. Красавин.

Устройството се състои от следните основни компоненти и части: тяло, регулиращ винт, матрица, огъващ механизъм и лост. Регулиращият винт позволява устройството да се настройва към различни размери рамена на радиоелемента.

Формоването на проводниците на радиоелементите се извършва по следния начин: силата, приложена към лоста, се предава на механизма за огъване, който от своя страна чрез пружинни вложки действа върху лостовете на скобите, предназначени да стабилизират разположените проводници на радиоелемента в инсталационните жлебове на матрицата на устройството. Такава връзка е необходима, за да може след натискане на изводите в инсталационните жлебове огъващият механизъм (щанци) да продължи да се движи и да формира конфигурацията на изводите. Устройството ви позволява да подобрите качеството на оловното формоване и да премахнете необходимостта от производство на устройства за всеки стандартен размер на радиоелемента.

Новаторите А. М. Мишин и Н. К. Рогов разработиха автоматична машина за формоване на радиоелементи с аксиални изводи (резистори, кондензатори, диоди). Формоването на клемите на радиоелементите се извършва под формата на U-образна права форма и U-образна форма с извивка.

При формоване машината се свързва към мрежа 220V, след което уловителите се монтират на определено разстояние и в направляващите уловители се вкарват радиоелементи с аксиални проводници.

За да приведете машината в работно състояние, тя се включва и радиоелементът се движи по наклона на уловителите. С помощта на механизма за полагане елементите се подават от плочата към матрицата и оформящия поансон. Ударът, движейки се, образува клемите на радиоелемента. Веднага след като изводите са окончателно оформени, ударът отключва матрицата, освобождавайки пътя за движение на радиоелемента и радиоелементът попада в приемното устройство. След това се поставя следващият елемент и процесът на формоване се повтаря.

Въвеждането на автоматична машина ви позволява да увеличите производителността на труда няколко пъти.

Машината на иноваторите E. S. Ivanov и M. A. Lutsky е предназначена за подготовка на радиални и лентови проводници на съпротивления от тип BC и ULM за монтаж. Процесът на подготовка за монтаж се състои от следните операции: изправяне и предварително подрязване, изпичане на боя, отстраняване на боя, флюс, поддръжка и оформяне на стенда и подрязване по размер.

Ориз. 1. Устройство за формиране на проводници на радиоелементи.

Машината се състои от основа, задвижване, разпределителен вал с механизми, зареждащ механизъм, шейна с касета, подаващи механизми, изправяне и предварително рязане, изпичане и отстраняване на боя,

Ориз. 2. Автоматична машина за формоване на изводи на радиоелементи.

флюсиране и калайдисване, биговане и рязане по размер. Машината се зарежда с касети с капацитет 200 елемента. За елементите, доставени в картонени контейнери и подредени в успоредни редове, има специална касета, в която се монтира контейнерът. За елементите, пристигащи в насипно състояние, има касета, която имитира контейнери. Изборът на елементи в касетата се извършва ръчно.

Подготвената касета се монтира в специални жлебове на шейната до спиране. В този случай каретката трябва да е в първоначалното си положение. След включване на машината, хващачите на товарния механизъм се приближават до каретката, хващат един ред елементи в касетата, издърпват ги и ги подават в технологичния поток, който представлява процеп, образуван от две водещи плочи. След вземане на определен брой елементи, каретката се придвижва на стъпка, довеждайки следващия ред елементи до позицията за избиране.

Пълният цикъл на товарния механизъм се извършва в осем оборота на главния разпределителен вал. Гребенът на подаващия механизъм, след като напусне първия елемент от захранващия ред, премества останалите елементи на стъпка от 12 mm, подавайки следващия елемент. Механизмът на огнището прехвърля елементите в позиция на стъпки от 80 mm. В работни позиции елементите се притискат към водачите с плоски пружини, за да се предотврати изскачането им под въздействието на работните елементи. След подаването на елементите на стъпка, всички работни механизми, които обработват изходите, преминават в горна позиция, в която извършват съответните технологични операции във всяка работна позиция.

След като последният елемент напусне зоната на зареждане, зареждащият механизъм подава следващия в технологичния ротор. редица елементи. Подаването на елементи по протежение на потока става непрекъснато до края на елементите в касетата. При завършване на елементите в касетата автоматичното спиране на машината може да се осъществи по два начина. В случай на приготвяне на елементи от една и съща деноминация, спирането може да се направи след вземане на последния ред от касетата и подаването му в потока на процеса. В този случай се постига непрекъснато захранване с елементи след смяна на касетата и стартиране на машината. Производителността на машината е максимална. В случай на подготовка на елементи с различни рейтинги, спирането настъпва, след като последният елемент напусне потока на процеса в приемния контейнер. Това е необходимо, за да се предотврати неправилно подравняване на различни деноминации. След като машината спре, каретата се презарежда. Времето за презареждане и стартиране е няколко секунди.

Ориз. 3. Устройство за изрязване на микромодулни изводи.

Производителността на труда се увеличава 2,5 пъти при въвеждане на автоматична машина.

Устройство за рязане на изводи на микромодули. Иноваторите Р. М. Осипов, В. В. Василиев и В. В. Чисток разработиха устройство за рязане на микромодулни проводници (фиг. 3). Състои се от основа, върху която се пробиват отвори за изводи на микромодула, скоба с винт за закрепване на устройството на работното място, нож от въглеродна инструментална стомана, направляваща скоба, ограничител на ножа, пружина за връщане на ножа към първоначалното му положение и приемно устройство за рязане на изводи. Това устройство ви позволява едновременно да режете кабелите на микромодулите до определена дължина, докато производителността на труда се увеличава 2 пъти в сравнение с ръчния метод.

ДА СЕКатегория: - Инструменти за електроинсталационни работи

Микросхемите са изложени на различни външни фактори: механични, температурни, химически и електрически. Механичните въздействия се прилагат върху микросхемите по време на операциите по сглобяване, формоване и рязане на проводници, инсталиране и залепване към платката. Температурните ефекти са свързани с операциите по калайдисване, запояване и демонтаж. Химически въздействия възникват по време на флюсиране, почистване на плочи от остатъци от флюс, защита от влага и демонтаж. Електрическите въздействия са свързани с настройка и тестване на електронно оборудване, както и с появата на заряди от статично електричество, когато е необходимо да се вземат специални мерки за намаляване и отстраняване на статични заряди.

Разделът „Референтна информация“ предоставя стойностите на параметрите на микросхемата за два режима на работа.

Максимално допустимите електрически режими са режими на приложение, в рамките на които производителят на микросхемата осигурява нейната работа през времето на работа, определено в техническите спецификации.

Граничните електрически режими са режими на приложение, при които параметрите на микросхемите не се регулират и след отстраняване на влиянието и преминаване към максимално допустимите електрически режими електрическите параметри съответстват на нормата. Извън тези режими чипът може да се повреди.

Неправилните режими на работа и приложение могат да доведат до появата на дефекти в микросхемите, изразяващи се в нарушаване на херметичността на корпуса, ецване на материала на покритието на корпусите и техните маркировки, прегряване на кристала и проводниците, нарушаване на вътрешните връзки, което може да доведе до постепенни и пълни откази на микросхемите.

Формованещифтове на микросхеми

При подготовката на микросхеми за монтаж на печатни платки (изправяне, формоване и рязане на проводници), проводниците се подлагат на разтягане, огъване и компресия. Следователно, когато се извършват операции по формоване, е необходимо да се гарантира, че силата на опън е минимална. В зависимост от напречното сечение на проводниците на микросхемата, то не трябва да надвишава определени стойности (например за напречно сечение на проводника от 0,1 до 2 mm2 - не повече от 0,245... 19,6 N).

Формоването на поводи с правоъгълно напречно сечение трябва да се извършва с радиус на огъване най-малко два пъти дебелината на повода, а за поводи с кръгло сечение - с радиус на огъване най-малко два диаметъра на повода ( освен ако в спецификациите не е посочена конкретна стойност). Изходната зона на разстояние 1 mm от тялото на корпуса не трябва да бъде подложена на деформации на огъване и усукване. Изрязването на неизползваните щифтове на микросхемите е разрешено на разстояние 1 мм от тялото на кутията.

По време на операциите по формоване и рязане не се допускат стружки и прорези от стъкло и керамика в местата, където изводите са вградени в корпуса на кутията и деформация на кутията. В радиолюбителската практика оформянето на проводниците може да се извърши ръчно с помощта на пинсети, като се спазват следните предпазни мерки,

предотвратяване на нарушаване на херметичността на корпуса на микросхемата и нейната деформация.

Калайдисване и запояване на микросхеми

За да се получат висококачествени спойки, клемите на тялото на микросхемата са калайдисани с припои и потоци от същите степени, използвани за запояване. При подмяна на микросхеми по време на настройка и работа на електронни устройства, запояването се извършва с различни поялници с максимална температура на запояване 250 ° C, максимално време за запояване не повече от 2 s и минимално разстояние от тялото на корпуса до границата на спойката по дължината на кабела е 1,3 mm.

Качеството на калайдисването трябва да се определя от следните характеристики:

равномерно покритие от оловни спойки;

липса на джъмпери между щифтовете.

Когато калайдисвате, не докосвайте запечатаните кабели на корпуса с припой. Разтопената спойка не трябва да влиза в контакт със стъклени или керамични части на корпуса.

Необходимо е да се поддържа и периодично да се следи (на всеки 1...2 часа) температурата на върха на поялника с грешка не по-лоша от ± 5 ° C. В допълнение, контролът на времето за контакт на щифтовете на микросхемата с трябва да се осигури накрайник на поялника, както и контрол на разстоянието от тялото на корпуса до граничната спойка по дължината на изводите. Накрайникът на поялника трябва да бъде заземен (преходно съпротивление на заземяване не повече от 5 ома).

максималната температура на върха на поялника за микросхеми с планарни клеми е 265 ° C, с щифтови клеми 280 ° C;

максималното време за докосване на всеки щифт от накрайника на поялника е 3 s;

минималното време между запояване на съседни щифтове е 3 s;

минималното разстояние от тялото на корпуса до границата на спойката по дължината на кабела е 1 mm;

Минималното време между многократното запояване на едни и същи щифтове е 5 минути.

При запояване на пакети с микросхеми с планарни проводници се допускат: пълнителна форма на запояване, при която контурите на отделните проводници са напълно скрити под спойката от страната на спойката на връзката на платката; непълно покритие на повърхността на контактната площадка с припой по периметъра на запояване, но на не повече от две места, не повече от 15% от общата площ; конусовидни и заоблени конусовидни и закръглени потоци на местата на откъсване на поялника, леко изместване на извода в контактната площадка, разпръскване на припой (само по дължината на изводите, подходящи за монтаж).

Разпръскването на спойка върху клемите на микросхемите не трябва да намалява минималното разстояние от корпуса до мястото на запояване, т.е. да бъде в зоната, подходяща за монтаж и посочена в техническата документация. Не се допуска спойка в краищата на клемите.

Допуска се еднократна корекция на дефекти на запояване на отделни клеми. При коригиране на дефекти в запояване на чипове

с щифтови клеми не е позволено да се коригират дефектни връзки от страната на монтажа на корпуса на платката.

ИнсталацияИзакрепване на микросхеми на платки

Монтажът и закрепването на микросхемите на платките трябва да осигуряват нормалната им работа при работни условия на електронно оборудване.

получаване на необходимата плътност на оформлението; надеждно механично закрепване на микросхемата и електрическо свързване на нейните клеми с проводниците на платката;

възможност за подмяна на микросхемата по време на производството и конфигурацията на устройството;

ефективно отстраняване на топлината поради въздушна конвенция или използване на топлоразсейващи гуми;

елиминиране на деформацията на корпусите на микросхемите, тъй като деформацията на платката от няколко десети от милиметъра може да доведе или до напукване на уплътнителните шевове на корпуса, или до деформация на дъното и разкъсване на субстрата или кристала от него;

възможност за покриване с влагоустойчив лак без попадането му в зони, които не се боядисват.

Стъпката на инсталиране на микросхемите на платките трябва да бъде кратна на 2,5; 1,25 или 0,5 мм (в зависимост от вида на кутията). Микросхемите с разстояние между щифтовете, кратно на 2,5 mm, трябва да бъдат поставени на платката така, че техните щифтове да съвпадат с възлите на решетката на платката.

Ако силата на връзката на всички щифтове на микросхемата с платката при дадени условия на работа е по-малка от три пъти теглото на микросхемата, като се вземат предвид динамичните претоварвания, тогава се използва допълнително механично закрепване.

Микросхемите с щифтове се монтират само от едната страна на платката, с пленарни щифтове - от едната или от двете страни на платката.

За да ориентирате чиповете, платката трябва да има „ключове“, които определят позицията на първия щифт на чипа.

Микросхемите в корпуси от тип 1 трябва да се монтират на платката в метализирани отвори без допълнително закрепване с разстояние от 1 +0,5 mm между монтажната равнина и равнината на основата на кутията.

За подобряване на механичното закрепване е позволено да се монтират микросхеми в корпуси тип 1 върху изолационни подложки с дебелина 1,0x1,5 mm. Уплътнението се закрепва към дъската или цялата равнина на основата на кутията с лепило или обгръщащ лак. Уплътнението трябва да се постави под цялата площ на корпуса или между клемите в зона от поне 2/3 от основната площ; в същото време неговият дизайн трябва да изключва възможността за докосване на изпъкналите изолатори на клемите.

Микросхемите в пакети от тип 2 трябва да бъдат инсталирани на платки с метализирани отвори с празнина между платката и основата на кутията, която се осигурява от дизайна на щифтовете.

Микросхемите в пакети тип 3 с оформени (твърди) проводници са монтирани на платка с метализирани отвори с разстояние 1 +0,5 mm между монтажната равнина и равнината на основата на корпуса. Микросхемите с формовани (меки) проводници са монтирани на платката с разстояние 3 +0,5 mm. Ако оборудването е подложено на повишено механично напрежение по време на работа, тогава при инсталиране на микросхеми трябва да се използват твърди уплътнения, изработени от електроизолационен материал. Уплътнението трябва да бъде залепено към платката и основата на корпуса, като неговият дизайн трябва да осигурява целостта на запечатаните проводници на микросхемата (мястото, където проводниците са вградени в тялото на корпуса).

Не се допуска инсталирането на микросхеми в корпуси от типове 1 - 3 на превключващи табла с отделни междинни шайби.

Микросхемите в корпуси тип 4 с формовани изводи могат да се монтират наравно върху платката или върху дистанционер с разстояние до 0,3 mm; в този случай се осигурява допълнително закрепване чрез обгръщащ лак. Пролуката може да се увеличи до 0,7 mm, но празнината между равнината на основата на корпуса и дъската трябва да бъде напълно запълнена с лепило. Разрешено е да се монтират микросхеми в корпуси тип 4 с разстояние от 0,3...0,7 mm без допълнително закрепване, ако не се осигурява повишено механично напрежение. При инсталиране на микросхеми в пакети от тип 4 е разрешено да се изместват свободните краища на щифтовете в хоризонталната равнина в рамките на ± 0,2 mm, за да се подравнят с контактните площадки. Във вертикалната равнина свободните краища на проводниците могат да се преместват в рамките на ± 0,4 mm от позицията на проводниците след формоване.

Препоръчително е да залепите микросхеми към платки с помощта на лепило VK-9 или AK-20, както и LN мастика. Температурата на сушене на материалите, използвани за закрепване на микросхеми към платките, не трябва да надвишава максимално допустимата за работа на микросхемата. Препоръчителната температура на сушене е 65 ± 5 ° C. При залепване на микросхеми към платката силата на натискане не трябва да надвишава 0,08 μPa.

Не се допуска залепване на микросхеми с лепило или мастика, нанесени на отделни места към основата или краищата на корпуса, тъй като това може да доведе до деформация на корпуса.

За да се увеличи устойчивостта на климатични влияния, платките с микросхеми обикновено се покриват със защитни лакове UR-231 или EP-730. Оптималната дебелина на покритието с лак UR-231 е 35...55 микрона, с лак EP-730 - 35...100 микрона. Препоръчително е да покриете платките с микросхеми в три слоя.

При лакиране на платки с микросхеми, монтирани с празнини, наличието на лак под микросхемите под формата на джъмпери между основата на корпуса и платката е неприемливо.

При инсталиране на микросхеми на платки е необходимо да се избягват сили, които водят до деформация на корпуса, отлепване на субстрата или кристала от гнездото в корпуса или счупване на вътрешните връзки на микросхемата.

Защита на микросхеми от електрически влияния

Поради малкия размер на елементите на микросхемата и високата плътност на опаковане на елементите на повърхността на чипа, те са чувствителни към разряди на статично електричество. Една от причините за повредата им е излагането на статично електричество. Статичното електричество причинява електрически, топлинни и механични ефекти, което води до появата на дефекти в микросхемите и влошаване на техните параметри.

Статичното електричество влияе отрицателно на MOS и MOS устройства, някои видове биполярни устройства и микросхеми (особено TTLSh, които пробиват при SC енергия 3 пъти по-малка от TTL). MOS устройствата с метален порт са по-податливи на FE от устройствата със силиконов порт.

Статичното електричество винаги се натрупва върху човешкото тяло, когато се движи (ходене, движение на ръцете или тялото). В този случай могат да се натрупат потенциали от няколко хиляди волта, които, когато се разреждат върху чувствителен към слънчева клетка елемент, могат да причинят появата на дефекти, влошаване на неговите характеристики или разрушаване поради електрически, термични и механични влияния.

За откриване и контрол на нивото на слънчевата енергия и нейното елиминиране или неутрализиране се използват различни инструменти и устройства, осигуряващи еднакъв потенциал на инструментите на операторите и полупроводниковите устройства чрез използване на електропроводими материали или заземяване. Например заземяващите (антистатични) гривни, прикрепени към китката и свързани чрез високо съпротивление (1...100 MOhm) към земята (за защита на работещия), са едно от най-ефективните средства за неутрализиране на слънчевата енергия, натрупваща се върху човешкото тяло, тъй като през тях зарядът на слънчевата клетка може да тече към земята.

В допълнение, защитни проводящи постелки, маси и столове, изработени от проводящи покрития, и заземено облекло на оператор (роба, ръкави, престилки), изработени от антистатичен материал (памучни или синтетични материали, импрегнирани с антистатични разтвори, материал с тъкан екран, изработен от филм от неръждаема стомана ) са използвани.

За да се намали влиянието на статичното електричество, е необходимо да се използват работни дрехи, изработени от нискоелектрически материали, например памучни халати и обувки с кожени подметки. Не се препоръчва използването на дрехи от коприна, найлон или лавсан.

За покриване на повърхностите на работни маси и подове с ниско електрифициращи материали е необходимо да се вземат мерки за намаляване на специфичното повърхностно съпротивление на покритията. Работните маси трябва да бъдат покрити с метални листове с размери 100x200 mm, свързани чрез ограничително съпротивление от 10 6 ома към заземителна шина.

Оборудване и инструменти, които нямат мрежово захранване, се свързват към заземителната шина чрез съпротивление от 10 6 ома. Оборудването и инструментите, които се захранват от електрическата мрежа, се свързват директно към заземителната шина.

Трябва да се осигури непрекъснат контакт на оператора със „земята“ с помощта на специална антистатична гривна, свързана чрез резистор с високо напрежение (например тип KLV за напрежение 110 kV). Препоръчително е да се осигури влажност на въздуха в работната зона не по-ниска от 50-60%

Демонтажмикросхеми

Ако се демонтират микросхеми с пленарни проводници, трябва да премахнете лака в местата, където са запоени проводниците, да разпоите проводниците в режим, който не нарушава режима на запояване, посочен в информационния лист на микросхемата, да повдигнете краищата на проводниците в местата, където са запечатани в запечатания вход, отстранете микросхемата от платката термомеханично с помощта на специално устройство, нагрято до температура, която предотвратява прегряване на тялото на микросхемата над температурата, посочена в информационния лист. Времето за нагряване трябва да е достатъчно, за да се отстрани микросхемата без пукнатини, чипове или повреда на конструкцията на корпуса. Краищата на проводниците могат да бъдат повдигнати на височина от 0,5... 1 mm, като същевременно се изключи огъването на проводниците в местата на запечатване, което може да доведе до намаляване на налягането на микросхемата.

Когато демонтирате микросхеми с щифтови клеми, отстранете лака в местата, където са запоени клемите, запойте клемите със специален поялник (с засмукване на спойка), отстранете микросхемата от платката (избягвайки пукнатини, стъклени чипове и деформация на корпуса и терминали). Ако е необходимо, е позволено (ако кутията е прикрепена към дъската с лак или лепило) да се отстранят микросхемите чрез термомеханични средства, което предотвратява прегряване на кутията, или с помощта на химически разтворители, които не влияят на покритието, маркировките и материалите по делото.

Възможността за повторно използване на демонтирани микросхеми е посочена в спецификациите за тяхната доставка.

3.1.7 Въпроси за сигурност

Какво е интегрална схема?

Как се класифицират интегралните схеми според технологията на производство?

На какви подгрупи се делят ИС според броя на елементите?

Как се разделят IP по функционално предназначение?

Определете предназначението на аналоговите и цифровите ИС.

Какъв е процентът на отказ на IC?

Какви са предимствата и недостатъците на IC?

Определете елемент и компонент на интегрална схема.

Дефинирайте неопакована интегрална схема, MIC, SIS, LSI, VLSI.

Какво е серия от интегрални схеми.