65 nanómetros es el próximo objetivo de la planta Angstrem-T de Zelenogrado, que costará entre 300 y 350 millones de euros. La empresa ya ha presentado una solicitud de préstamo preferencial para la modernización de las tecnologías de producción al Vnesheconombank (VEB), informó Vedomosti esta semana en referencia al presidente del consejo de administración de la planta, Leonid Reiman. Ahora Angstrem-T se está preparando para lanzar una línea de producción de microcircuitos con topología de 90 nm. Los pagos del préstamo anterior del VEB, por el cual fue adquirido, comenzarán a mediados de 2017.
Pekín desploma Wall Street
Los principales índices estadounidenses marcaron los primeros días del Año Nuevo con una caída récord; el multimillonario George Soros ya advirtió que el mundo se enfrenta a una repetición de la crisis de 2008.
El primer procesador de consumo ruso Baikal-T1, con un precio de 60 dólares, se lanza a la producción en masa
La compañía Baikal Electronics promete lanzar a principios de 2016 a la producción industrial el procesador ruso Baikal-T1, que costará alrededor de 60 dólares. Los dispositivos tendrán demanda si el gobierno crea esa demanda, dicen los participantes del mercado.
MTS y Ericsson desarrollarán e implementarán conjuntamente 5G en Rusia
Mobile TeleSystems PJSC y Ericsson han firmado acuerdos de cooperación para el desarrollo y la implementación de la tecnología 5G en Rusia. En proyectos piloto, también durante el Mundial de 2018, MTS pretende probar los desarrollos del proveedor sueco. A principios del próximo año, el operador iniciará un diálogo con el Ministerio de Telecomunicaciones y Comunicaciones Masivas sobre la formación de requisitos técnicos para la quinta generación de comunicaciones móviles.
Sergey Chemezov: Rostec ya es una de las diez corporaciones de ingeniería más grandes del mundo
El jefe de Rostec, Sergei Chemezov, en una entrevista con RBC respondió preguntas urgentes: sobre el sistema Platon, los problemas y perspectivas de AVTOVAZ, los intereses de la corporación estatal en el negocio farmacéutico, habló sobre la cooperación internacional en el contexto de las sanciones. presión, sustitución de importaciones, reorganización, estrategia de desarrollo y nuevas oportunidades en tiempos difíciles.
Rostec se está “protegiendo” y usurpando los laureles de Samsung y General Electric
El Consejo de Supervisión de Rostec aprobó la “Estrategia de desarrollo hasta 2025”. Los principales objetivos son aumentar la proporción de productos civiles de alta tecnología y alcanzar a General Electric y Samsung en indicadores financieros clave.
Formación de pines de microcircuito.
Al preparar microcircuitos para su instalación en placas de circuito impreso (enderezado, moldeado y corte de cables), los cables se someten a estiramiento, flexión y compresión. Por lo tanto, al realizar operaciones de conformado, es necesario asegurarse de que la fuerza de tracción sea mínima. Dependiendo de la sección transversal de los cables del microcircuito, no debe exceder ciertos valores (por ejemplo, para una sección transversal de cables de 0,1 a 2 mm 2, no más de 0,245...19,6 N).
El moldeado de cables de sección rectangular debe realizarse con un radio de curvatura de al menos el doble del espesor del cable, y para cables redondos con un radio de curvatura de al menos el doble del diámetro del cable. La zona de salida a una distancia de 1 mm del cuerpo de la carcasa no debe estar sujeta a deformaciones de flexión ni torsión. Se permite recortar los pines no utilizados de los microcircuitos a una distancia de 1 mm del cuerpo de la caja.
Durante las operaciones de moldeado y corte, no se permiten astillas y muescas de vidrio y cerámica en los lugares donde los cables están incrustados en el cuerpo de la caja y no se permite la deformación de la caja.
Estañado y soldadura de microcircuitos.
El método principal para conectar microcircuitos a placas de circuito impreso es soldar los cables, lo que proporciona una fijación mecánica y una conexión eléctrica bastante confiable de los pines del microcircuito a los conductores de la placa.
Para obtener uniones soldadas de alta calidad, los pines del cuerpo del microcircuito se estañan con soldaduras y fundentes de los mismos grados que se utilizan para soldar. Al reemplazar microcircuitos durante la configuración y operación de dispositivos electrónicos, la soldadura se realiza con varios soldadores con una temperatura máxima de soldadura de 250 C, el tiempo máximo de soldadura no es más de 2 s y la distancia mínima desde el cuerpo de la caja hasta el límite de soldadura a lo largo del cable es de 1,3 mm. La calidad de la operación de estañado deberá estar determinada por las siguientes características:
la longitud mínima de la sección de estañado a lo largo del cable desde su extremo debe ser de al menos 0,6 mm, y se permite la presencia de "carámbanos" en los extremos de las clavijas del microcircuito;
revestimiento uniforme de cables de soldadura;
ausencia de puentes entre pines.
Es necesario mantener y monitorear periódicamente (cada 1...2 horas) la temperatura de la punta del soldador con un error no peor que ± 5 C. Además, control del tiempo de contacto de los pines del microcircuito con la soldadura. Se debe garantizar la punta del hierro, así como el control de la distancia desde el cuerpo del cuerpo hasta el límite de soldadura a lo largo de los pines. La punta del soldador debe estar conectada a tierra (la resistencia transitoria a tierra no supera los 5 ohmios).
La dispersión de soldadura desde el lado de la carcasa debe limitarse a las almohadillas de contacto. El final de la salida puede estar sin estañar. Los orificios metalizados de montaje deben rellenarse con soldadura hasta una altura de al menos 2/3 del espesor de la placa.
La soldadura debe mostrar los contornos de los pines incluidos en la conexión. Al soldar, no permita que la soldadura fundida toque los aisladores de plomo ni permita que la soldadura fluya debajo de la base de la carcasa.
Se permite la corrección única de defectos de soldadura de terminales individuales. Al corregir defectos en la soldadura de microcircuitos con terminales pin, no está permitido corregir conexiones defectuosas desde el lado donde está instalada la carcasa en la placa.
Después de soldar, las uniones soldadas deben limpiarse de residuos de fundente con el líquido recomendado en las especificaciones para microcircuitos.
Instalación de microcircuitos en tableros.
La instalación y fijación de microcircuitos a bordo debe garantizar su funcionamiento normal en las condiciones de funcionamiento del dispositivo electrónico.
Los microcircuitos se instalan en placas de circuito impreso de dos o varias capas, teniendo en cuenta una serie de requisitos, los principales de los cuales son:
obtener la densidad de diseño requerida;
fijación mecánica confiable del microcircuito y conexión eléctrica de sus terminales con los conductores de la placa;
la capacidad de reemplazar el microcircuito durante la fabricación y configuración de la unidad;
eliminación eficaz del calor mediante convección de aire o mediante neumáticos disipadores de calor;
Posibilidad de recubrir con barniz resistente a la humedad sin que llegue a las zonas que no se van a recubrir.
Los microcircuitos con una distancia entre pines múltiplo de 2,5 mm deben colocarse en el tablero de manera que sus pines coincidan con los nodos de la rejilla del tablero.
Si la fuerza de la conexión entre todos los pines del microcircuito y la placa en determinadas condiciones de funcionamiento es menos del triple del peso del microcircuito, teniendo en cuenta las sobrecargas dinámicas, entonces se utiliza una fijación mecánica adicional.
Si es necesario, la placa con los microcircuitos instalados debe protegerse de las influencias climáticas. Los microcircuitos no deben colocarse en los campos magnéticos de transformadores, bobinas de choque e imanes permanentes.
La formación de cables de componentes es un proceso tecnológico integral en cada lugar de instalación. Más del 50% de los componentes de plomo (componentes DIP) requieren conformado antes del ensamblaje manual y más del 80% antes del proceso de soldadura selectiva. Hay varias razones que justifican la necesidad de esta operación:
- Instalación horizontal de componentes axiales (resistencias, diodos, etc.). Requiere moldura en "U".
- Instalación vertical de componentes axiales. Se requiere moldura fuente de los cables.
- Instalación de componentes radiales (condensadores, LED, etc.) a una determinada altura. Los cables deben formarse mediante un candado ZIG.
- Instalación horizontal de componentes radiales. Requiere moldeado de 90 grados de cables.
- Instalación de componentes en una planta de soldadura selectiva. Requiere moldura de 90 grados de cables y un candado ZIG.
Formar los cables de los componentes axiales.
La automatización del proceso de formación de los conductores de los componentes axiales es la más sencilla. Esto se debe a la geometría simétrica de la ubicación de los cables: es más fácil introducirlos en la instalación de la moldura (si los componentes están hechos de cinta, cuando se tira de la cinta, los cables no se deforman). Es por ello que el mercado ofrece un gran número de instalaciones para este tipo de radioelementos.
Hay dos tipos básicos de moldura de paso axial: moldura tipo "U" y moldura tipo "f" (fuente). También es posible añadir un bloqueo ZIG, que permitirá instalar firmemente los componentes en el orificio de la placa de circuito impreso. Las operaciones de formar cables y formar una cerradura ZIG se pueden combinar en una instalación o dividir en dos operaciones. La siguiente imagen muestra un ejemplo de selección de equipos.
Conformado y corte de conductores de elementos radioeléctricos.
Dispositivos para formar conductores de radioelementos. Al instalar unidades de equipos electrónicos, los más utilizados. varios tipos radioelementos montados (transistores, resistencias, diodos, etc.). Dependiendo de la naturaleza de la producción, la instalación de elementos de circuitos de radio montados en placas de circuito impreso se realiza de forma manual o mecanizada. Los elementos de radio montados se instalan en placas de circuito impreso después de doblar previamente sus cables de acuerdo con las distancias entre los extremos de los anillos de los conductores impresos. En la producción individual y a pequeña escala, el doblado de los cables de los elementos de radio se realiza en la mayoría de los casos según una plantilla o localmente utilizando una herramienta de instalación. La disposición de las piezas en el tablero puede variar según la configuración de doblado del pasador.
La forma más simple y más utilizada de doblar plomo es la forma de U. Esta formación se puede realizar cómodamente utilizando el dispositivo de mesa del innovador V.D.
El dispositivo consta de los siguientes componentes y piezas principales: cuerpo, tornillo de ajuste, matriz, mecanismo de flexión y palanca. El tornillo de ajuste garantiza que el dispositivo se ajuste a varios tamaños hombros del elemento de radio.
El moldeado de los cables del elemento de radio se realiza de la siguiente manera: la fuerza aplicada a la palanca se transmite al mecanismo de flexión, que, a su vez, a través de inserciones cargadas por resorte, actúa sobre las palancas de sujeción diseñadas para estabilizar los cables del elemento de radio ubicados. en las ranuras de instalación de la matriz del dispositivo. Esta conexión es necesaria para que después de presionar los cables en las ranuras de instalación, el mecanismo de doblado (punzones) continúe moviéndose y forme la configuración de los cables. El dispositivo le permite mejorar la calidad del moldeado de plomo y eliminar la necesidad de fabricar dispositivos para cada tamaño estándar de elemento de radio.
Los innovadores A.M. Mishin y N.K. Rogov desarrollaron una máquina automática para moldear radioelementos con terminales axiales (resistencias, condensadores, diodos). El moldeado de los terminales de los elementos de radio se realiza en forma de U recta y en forma de U con curva.
Al moldear, la máquina se conecta a una red de 220 V, luego se instalan los captadores a una cierta distancia y se insertan elementos de radio con cables axiales en los captadores guía.
Para que la máquina funcione, se enciende y el elemento de radio se mueve a lo largo del bisel de los captadores. Utilizando el mecanismo de colocación, los elementos se alimentan desde la placa a la matriz y al punzón formador. El punzón, en movimiento, forma los terminales del elemento de radio. Una vez que finalmente se forman los cables, el punzón desbloquea la matriz, despejando el camino para el movimiento del elemento de radio, y el elemento de radio cae en el dispositivo receptor. Luego se inserta el siguiente elemento y se repite el proceso de moldeado.
La introducción de una máquina automática le permite aumentar la productividad laboral varias veces.
La máquina de los innovadores E. S. Ivanov y M. A. Lutsky está diseñada para preparar cables radiales y de cinta de resistencias de tipo BC y ULM para su instalación. El proceso de preparación para la instalación consta de las siguientes operaciones: enderezamiento y recorte preliminar, cocción de pintura, eliminación de pintura, fundente, mantenimiento y conformación del equipo y ajuste a medida.
Arroz. 1. Dispositivo para formar conductores de radioelementos.
La máquina consta de base, accionamiento, árbol de levas con mecanismos, mecanismo de carga, carro con casete, mecanismos de alimentación, unidades de enderezamiento y precorte, disparo y despintado,
Arroz. 2. Máquina automática para formar conductores de elementos radioeléctricos.
fundir y estañar, plegar y cortar a medida. La máquina se carga mediante casetes con capacidad para 200 elementos. Para los elementos suministrados en contenedores de cartón y dispuestos en filas paralelas, existe un casete especial en el que se instala el contenedor. Para los elementos que llegan a granel, existe un casete que imita los contenedores. La selección de elementos en el casete se realiza manualmente.
El casete preparado se instala en ranuras especiales del carro hasta el tope. En este caso, el carro debe estar en su posición original. Después de encender la máquina, las pinzas del mecanismo de carga se acercan al carro, agarran una fila de elementos en el casete, los sacan y los introducen en el flujo del proceso, que es una ranura formada por dos placas guía. Después de recoger una serie de elementos, el carro avanza hacia un escalón, llevando la siguiente fila de elementos a la posición de recogida.
Un ciclo completo del mecanismo de carga se realiza en ocho revoluciones del árbol de levas principal. El peine del mecanismo de alimentación, después de abandonar el primer elemento de la fila alimentada, mueve los elementos restantes en un paso de 12 mm, alimentando el siguiente elemento. El mecanismo del hogar transfiere los elementos a su posición en incrementos de 80 mm. En las posiciones de trabajo, los elementos se presionan contra las guías mediante resortes planos para evitar que salten bajo la influencia de los elementos de trabajo. Una vez alimentados los elementos por paso, todos los mecanismos de trabajo que procesan las salidas pasan a la posición superior, en la que realizan las operaciones tecnológicas correspondientes en cada posición de trabajo.
Después de que el último elemento abandona la zona de carga, el mecanismo de carga introduce el siguiente en el rotor tecnológico. una serie de elementos. El suministro de elementos a lo largo del flujo se produce de forma ininterrumpida hasta el final de los elementos en el casete. Una vez completados los elementos en el casete, la parada automática de la máquina se puede lograr de dos maneras. En el caso de preparar elementos de la misma denominación, se puede realizar una parada después de sacar la última fila del casete e introducirla en el flujo del proceso. En este caso se consigue un suministro ininterrumpido de elementos tras cambiar el casete y poner en marcha la máquina. El rendimiento de la máquina es máximo. En el caso de preparar elementos de diferentes clasificaciones, la parada se produce después de que el último elemento abandona el flujo del proceso hacia el contenedor receptor. Esto es necesario para evitar desalineaciones entre diferentes denominaciones. Después de que la máquina se detiene, se recarga el carro. El tiempo de recarga y arranque es de unos segundos.
Arroz. 3. Dispositivo para cortar cables de micromódulos.
La productividad laboral con la introducción de la máquina aumenta 2,5 veces.
Un dispositivo para cortar cables de micromódulos. Los innovadores R. M. Osipov, V. V. Vasiliev y V. V. Chistok desarrollaron un dispositivo para cortar cables de micromódulos (Fig. 3). Consiste en una base sobre la que se perforan orificios para los cables del micromódulo, un soporte con un tornillo para fijar el dispositivo en el lugar de trabajo, un cuchillo de acero para herramientas al carbono, un soporte guía, un tope para el cuchillo, un resorte para devolver el cuchillo a su posición original y un dispositivo receptor para conclusiones de corte. Este dispositivo le permite cortar simultáneamente los cables de los micromódulos a una longitud determinada, mientras que la productividad laboral aumenta 2 veces en comparación con el método manual.
A Categoría: - Herramientas para trabajos de instalación eléctrica.
Los microcircuitos están expuestos a diversos factores externos: mecánicos, de temperatura, químicos y eléctricos. Los efectos mecánicos se aplican a los microcircuitos durante las operaciones de ensamblaje, moldeado y corte de cables, instalación y pegado a la placa. Los efectos de la temperatura están asociados con las operaciones de estañado, soldadura y desmantelamiento. Los efectos químicos se producen durante el fundente, la limpieza de las placas de residuos de fundente, la protección contra la humedad y el desmontaje. Los impactos eléctricos están asociados con la instalación y prueba de equipos electrónicos, así como con la aparición de cargas de electricidad estática, cuando es necesario tomar medidas especiales para reducir y eliminar las cargas estáticas.
La sección "Información de referencia" proporciona los valores de los parámetros del microcircuito para dos modos de funcionamiento.
Los modos eléctricos máximos permitidos son modos de aplicación dentro de los cuales el fabricante del microcircuito asegura su funcionamiento durante el tiempo de funcionamiento establecido en las especificaciones técnicas.
Los modos eléctricos límite son modos de aplicación en los que los parámetros de los microcircuitos no están regulados y, después de eliminar la influencia y cambiar a los modos eléctricos máximos permitidos, los parámetros eléctricos corresponden a la norma. Fuera de estos modos, el chip puede dañarse.
Los modos de funcionamiento y aplicación incorrectos pueden provocar la aparición de defectos en los microcircuitos, que se manifiestan en la violación del sellado de la carcasa, el grabado del material de revestimiento de las carcasas y sus marcas, el sobrecalentamiento del cristal y los cables, la interrupción de las conexiones internas, lo que puede provocar fallos graduales y completos de los microcircuitos.
Moldurapines del microcircuito
Al preparar microcircuitos para su instalación en placas de circuito impreso (enderezado, moldeado y corte de cables), los cables se someten a estiramiento, flexión y compresión. Por lo tanto, al realizar operaciones de conformado, es necesario asegurarse de que la fuerza de tracción sea mínima. Dependiendo de la sección transversal de los cables del microcircuito, no debe exceder ciertos valores (por ejemplo, para una sección transversal de cables de 0,1 a 2 mm2, no más de 0,245... 19,6 N).
El moldeado de cables con una sección transversal rectangular debe realizarse con un radio de curvatura de al menos el doble del grosor del cable, y para cables con una sección transversal redonda, con un radio de curvatura de al menos dos diámetros del cable ( a menos que se indique un valor específico en las especificaciones). La zona de salida a una distancia de 1 mm del cuerpo de la carcasa no debe estar sujeta a deformaciones de flexión ni torsión. Se permite recortar los pines no utilizados de los microcircuitos a una distancia de 1 mm del cuerpo de la caja.
Durante las operaciones de moldeado y corte, no se permiten astillas y muescas de vidrio y cerámica en los lugares donde los cables están incrustados en el cuerpo de la caja y no se permite la deformación de la caja. En la práctica de radioaficionados, la formación de los cables se puede realizar manualmente con unas pinzas, observando las siguientes precauciones:
evitando la violación de la estanqueidad de la carcasa del microcircuito y su deformación.
Estañado y soldadura de microcircuitos.
El método principal para conectar microcircuitos a placas de circuito impreso es soldar los cables, lo que proporciona una fijación mecánica y una conexión eléctrica bastante confiable de los pines del microcircuito a los conductores de la placa.
Para obtener uniones de soldadura de alta calidad, los pines del cuerpo del microcircuito se estañan con soldaduras y fundentes de los mismos grados que se utilizan para soldar. Al reemplazar microcircuitos durante la configuración y operación de dispositivos electrónicos, la soldadura se realiza con varios soldadores con una temperatura máxima de soldadura de 250 ° C, un tiempo máximo de soldadura de no más de 2 s y una distancia mínima desde el cuerpo de la caja a el límite de soldadura a lo largo de la longitud del cable de 1,3 mm.
La calidad de la operación de estañado deberá estar determinada por las siguientes características:
la longitud mínima de la sección de estañado a lo largo del cable desde su extremo debe ser de al menos 0,6 mm, y se permite la presencia de "carámbanos" en los extremos de las clavijas del microcircuito;
recubrimiento uniforme de soldaduras de plomo;
ausencia de puentes entre pines.
Al estañar, no toque los cables sellados de la carcasa con soldadura. La soldadura fundida no debe entrar en contacto con piezas de vidrio o cerámica de la carcasa.
Es necesario mantener y monitorear periódicamente (cada 1...2 horas) la temperatura de la punta del soldador con un error no peor de ± 5° C. Además, el control del tiempo de contacto de los cables del microcircuito con el Se debe garantizar la punta del soldador, así como el control de la distancia desde el cuerpo de la carcasa hasta la soldadura límite a lo largo de los cables. La punta del soldador debe estar conectada a tierra (la resistencia transitoria a tierra no supera los 5 ohmios).
la temperatura máxima de la punta del soldador para microcircuitos con terminales planos es de 265 ° C, con terminales de clavija de 280 ° C;
el tiempo máximo para que la punta del soldador toque cada pin es de 3 s;
el tiempo mínimo entre soldar pines adyacentes es de 3 s;
la distancia mínima desde el cuerpo de la carcasa hasta el límite de soldadura a lo largo del cable es de 1 mm;
El tiempo mínimo entre soldaduras repetidas de los mismos pines es de 5 minutos.
Al soldar paquetes de microcircuitos con terminales planos, se permite lo siguiente: una forma de soldadura de relleno, en la que los contornos de los terminales individuales están completamente ocultos debajo de la soldadura en el lado de soldadura de la conexión en la placa; cobertura incompleta de la superficie de la plataforma de contacto con soldadura a lo largo del perímetro de soldadura, pero en no más de dos lugares sin exceder el 15% del área total; flujos de soldadura de forma cónica y redondeada en los lugares donde se arranca el soldador, ligero desplazamiento del cable dentro de la almohadilla de contacto, extensión de la soldadura (solo dentro de la longitud de los cables adecuados para la instalación).
La dispersión de soldadura desde el lado de la carcasa debe limitarse a las almohadillas de contacto. El final de la salida puede estar sin estañar. Los orificios metalizados de montaje deben rellenarse con soldadura hasta una altura de al menos 2/3 del espesor de la placa.
La distribución de soldadura sobre los terminales de los microcircuitos no debe reducir la distancia mínima desde la carcasa hasta el lugar de soldadura, es decir, estar dentro del área adecuada para la instalación y especificada en la documentación técnica. No se permite soldadura en los extremos de los terminales.
La soldadura debe mostrar los contornos de los pines incluidos en la conexión. Al soldar, no permita que la soldadura fundida toque los aisladores de plomo ni permita que la soldadura fluya debajo de la base de la carcasa. La punta del soldador no debe tocar el cuerpo del microcircuito.
Se permite la corrección única de defectos de soldadura de terminales individuales. Al corregir defectos en chips de soldadura.
con terminales de clavija, no está permitido corregir las conexiones defectuosas desde el lado de instalación de la carcasa en la placa.
Después de soldar, las uniones soldadas deben limpiarse de residuos de fundente con el líquido recomendado en las especificaciones para microcircuitos.
InstalaciónYFijación de microcircuitos en tableros.
La instalación y fijación de microcircuitos a bordo debe garantizar su funcionamiento normal en las condiciones de funcionamiento de los equipos electrónicos.
Los microcircuitos se instalan en placas de circuito impreso de dos o varias capas, teniendo en cuenta una serie de requisitos, los principales de los cuales son:
obtener la densidad de diseño requerida; fijación mecánica confiable del microcircuito y conexión eléctrica de sus terminales con los conductores de la placa;
la capacidad de reemplazar el microcircuito durante la fabricación y configuración de la unidad;
eliminación eficaz del calor mediante convención de aire o utilizando neumáticos disipadores de calor;
eliminar la deformación de las carcasas de microcircuitos, ya que una desviación de la placa de unas pocas décimas de milímetro puede provocar el agrietamiento de las costuras de sellado de la carcasa o la deformación del fondo y el desgarro del sustrato o cristal;
Posibilidad de recubrir con barniz resistente a la humedad sin que llegue a las zonas que no se van a recubrir.
El paso de instalación de microcircuitos en placas debe ser múltiplo de 2,5; 1,25 o 0,5 mm (según el tipo de caja). Los microcircuitos con una distancia entre pines múltiplo de 2,5 mm deben colocarse en el tablero de manera que sus pines coincidan con los nodos de la rejilla del tablero.
Si la fuerza de conexión de todos los pines del microcircuito con la placa en determinadas condiciones de funcionamiento es menos del triple del peso del microcircuito, teniendo en cuenta las sobrecargas dinámicas, entonces se utiliza una fijación mecánica adicional.
Si es necesario, la placa con los microcircuitos instalados debe protegerse de las influencias climáticas. Los microcircuitos no deben colocarse en los campos magnéticos de transformadores, bobinas de choque e imanes permanentes.
Los microcircuitos con clavijas se instalan solo en un lado del tablero, con clavijas plenas, ya sea en un lado o en ambos lados del tablero.
Para orientar los chips, el tablero debe tener “llaves” que determinan la posición del primer pin del chip.
Los microcircuitos en cajas tipo 1 deben instalarse en el tablero en orificios metalizados sin fijación adicional con un espacio de 1 +0,5 mm entre el plano de instalación y el plano de la base de la caja.
Para mejorar la fijación mecánica, se permite instalar microcircuitos en cajas tipo 1 sobre almohadillas aislantes de 1,0x1,5 mm de espesor. La junta se fija al tablero o a todo el plano de la base de la caja con cola o barniz envolvente. La junta debe colocarse debajo de toda el área de la carcasa o entre los terminales en un área de al menos 2/3 del área de la base; al mismo tiempo, su diseño debe excluir la posibilidad de tocar los aisladores que sobresalen de los terminales.
Los microcircuitos en paquetes de tipo 2 deben instalarse en tableros con orificios metalizados con un espacio entre el tablero y la base de la caja, proporcionado por el diseño de los pines.
Los microcircuitos en paquetes de tipo 3 con cables formados (rígidos) se instalan en una placa con orificios metalizados con un espacio de 1 +0,5 mm entre el plano de montaje y el plano de la base de la caja. Los microcircuitos con cables moldeados (blandos) se instalan en la placa con un espacio de 3 +0,5 mm. Si el equipo está sujeto a una mayor tensión mecánica durante el funcionamiento, al instalar microcircuitos, se deben utilizar juntas rígidas hechas de material aislante eléctrico. La junta debe estar pegada a la placa y a la base de la caja, y su diseño debe garantizar la integridad de los cables sellados del microcircuito (el lugar donde están incrustados los cables en el cuerpo de la caja).
No se permite la instalación de microcircuitos en los casos de los tipos 1 - 3 en tableros de distribución utilizando arandelas intermedias separadas.
Los microcircuitos en paquetes tipo 4 con cables moldeados se pueden instalar al ras en la placa o en un espaciador con un espacio de hasta 0,3 mm; en este caso, la fijación adicional se realiza mediante barniz envolvente. El espacio se puede aumentar a 0,7 mm, pero el espacio entre el plano de la base de la caja y el tablero debe llenarse completamente con pegamento. Se permite instalar microcircuitos en paquetes de tipo 4 con un espacio de 0,3...0,7 mm sin fijación adicional, si no se proporciona una mayor tensión mecánica. Al instalar microcircuitos en paquetes de tipo 4, se permite desplazar los extremos libres de las clavijas en el plano horizontal dentro de ± 0,2 mm para alinearlos con las almohadillas de contacto. En el plano vertical, los extremos libres de los cables se pueden mover dentro de ± 0,4 mm desde la posición de los cables después del moldeo.
Se recomienda pegar los microcircuitos a las placas con pegamento VK-9 o AK-20, así como con masilla LN. La temperatura de secado de los materiales utilizados para unir microcircuitos a placas no debe exceder el máximo permitido para el funcionamiento del microcircuito. La temperatura de secado recomendada es 65 ± 5° C. Al pegar microcircuitos a la placa, la fuerza de presión no debe exceder los 0,08 μPa.
No está permitido pegar microcircuitos con pegamento o masilla aplicada en puntos separados a la base o a los extremos de la carcasa, ya que esto puede provocar la deformación de la carcasa.
Para aumentar la resistencia a las influencias climáticas, los tableros con microcircuitos suelen estar recubiertos con barnices protectores UR-231 o EP-730. El espesor de recubrimiento óptimo con barniz UR-231 es de 35...55 micrones, con barniz EP-730 - 35...100 micrones. Se recomienda recubrir los tableros con microcircuitos en tres capas.
Al barnizar tableros con microcircuitos instalados con espacios, la presencia de barniz debajo de los microcircuitos en forma de puentes entre la base de la caja y el tablero es inaceptable.
Al instalar microcircuitos en placas, es necesario evitar fuerzas que provoquen la deformación de la carcasa, el despegue del sustrato o el cristal del asiento de la carcasa o la rotura de las conexiones internas del microcircuito.
Protección de microcircuitos contra influencias eléctricas.
Debido al pequeño tamaño de los elementos del microcircuito y a la alta densidad de empaquetado de los elementos en la superficie del chip, son sensibles a las descargas de electricidad estática. Una de las razones de sus fallos es la exposición a descargas de electricidad estática. La electricidad estática provoca efectos eléctricos, térmicos y mecánicos, provocando la aparición de defectos en los microcircuitos y el deterioro de sus parámetros.
La electricidad estática afecta negativamente a los dispositivos MOS y MOS, algunos tipos de dispositivos bipolares y microcircuitos (especialmente TTLSh, que se abren paso con una energía SC 3 veces menor que TTL). Los dispositivos MOS de puerta metálica son más susceptibles a la FE que los dispositivos de puerta de silicio.
La electricidad estática siempre se acumula en el cuerpo humano cuando se mueve (camina, mueve los brazos o el cuerpo). En este caso se pueden acumular potenciales de varios miles de voltios que, al descargarse sobre un elemento sensible a la célula solar, pueden provocar la aparición de defectos, degradación de sus características o destrucción por influencias eléctricas, térmicas y mecánicas.
Para detectar y controlar el nivel de energía solar y su eliminación o neutralización se utilizan diversos instrumentos y dispositivos, asegurando el mismo potencial de las herramientas y dispositivos semiconductores de los operadores mediante el uso de materiales eléctricamente conductores o puesta a tierra. Por ejemplo, las pulseras de conexión a tierra (antiestáticas), colocadas en la muñeca y conectadas a través de una alta resistencia (1...100 MOhm) al suelo (para proteger al trabajador), son uno de los medios más eficaces para neutralizar la energía solar que se acumula en la superficie. el cuerpo humano, ya que a través de ellos la carga de la célula solar puede fluir hasta el suelo.
Además, esteras protectoras conductoras, mesas y sillas hechas de revestimientos conductores y ropa de operador conectada a tierra (batas, manguitos, delantales) hechas de material antiestático (algodón o materiales sintéticos impregnados con soluciones antiestáticas, material con una pantalla tejida hecha de película de acero inoxidable). ) son usados.
Para reducir la influencia de la electricidad estática, es necesario utilizar ropa de trabajo fabricada con materiales de bajo consumo eléctrico, por ejemplo batas de algodón y zapatos con suela de cuero. No se recomienda utilizar ropa de seda, nailon o lavsan.
Para revestir las superficies de mesas de trabajo y suelos con materiales poco electrizantes, es necesario tomar medidas para reducir la resistencia superficial específica de los revestimientos. Las mesas de trabajo deben cubrirse con láminas metálicas de 100x200 mm, conectadas mediante una resistencia limitadora de 10,6 ohmios a un bus de puesta a tierra.
Los equipos y herramientas que no cuentan con alimentación de red se conectan al bus de tierra a través de una resistencia de 10 6 Ohmios. Los equipos y herramientas que se alimentan de la red eléctrica se conectan directamente al bus de tierra.
El contacto continuo del operador con "tierra" debe garantizarse mediante una pulsera antiestática especial conectada a través de una resistencia de alto voltaje (por ejemplo, del tipo KLV para un voltaje de 110 kV). Se recomienda garantizar que la humedad del aire en el área de trabajo no sea inferior al 50-60%.
Desmantelamientomicrocircuitos
Si se desmantelan microcircuitos con cables plenos, entonces se debe quitar el barniz en los lugares donde se sueldan los cables, desoldar los cables en un modo que no viole el modo de soldadura especificado en la hoja de datos del microcircuito, levantar los extremos de los cables en En los lugares donde están sellados en la entrada sellada, retire el microcircuito de la placa termomecánicamente utilizando un dispositivo especial calentado a una temperatura que evite el sobrecalentamiento del cuerpo del microcircuito por encima de la temperatura especificada en el pasaporte. El tiempo de calentamiento debe ser suficiente para retirar el microcircuito sin grietas, astillas o daños a la estructura de la carcasa. Los extremos de los cables se pueden elevar a una altura de 0,5... 1 mm, excluyendo la flexión de los cables en los puntos de sellado, lo que puede provocar la despresurización del microcircuito.
Al desmontar microcircuitos con terminales de clavija, retire el barniz en los lugares donde están soldados los terminales, suelde los terminales con un soldador especial (con succión de soldadura), retire el microcircuito de la placa (evitando grietas, astillas de vidrio y deformaciones de la caja). y terminales). Si es necesario, se permite (si la carcasa está unida al tablero con barniz o pegamento) retirar los microcircuitos por medios termomecánicos, lo que evita el sobrecalentamiento de la carcasa, o con la ayuda de disolventes químicos que no afecten el revestimiento, las marcas. y material del caso.
La posibilidad de reutilizar microcircuitos desmontados está indicada en las especificaciones para su suministro.
3.1.7 Preguntas de seguridad
¿Qué es un circuito integrado?
¿Cómo se clasifican los circuitos integrados por tecnología de fabricación?
¿En qué subgrupos se dividen los circuitos integrados según la cantidad de elementos?
¿Cómo se divide la propiedad intelectual por finalidad funcional?
Determinar el propósito de los circuitos integrados analógicos y digitales.
¿Cuál es la tasa de falla de un IC?
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del CI?
Definir un elemento y componente de un circuito integrado.
Defina circuito integrado no empaquetado, MIC, SIS, LSI, VLSI.
¿Qué es una serie de circuitos integrados?
Describir fallas completas y graduales de los circuitos integrados.
Descifre las marcas del microcircuito - KR1118PA1B.
¿Cómo se designan los circuitos integrados analógicos y digitales en los diagramas de circuitos?
¿Cuáles son las características del uso práctico de los microcircuitos?
¿Cómo proteger los microcircuitos de las influencias eléctricas?
