65 nanometrów to kolejny cel fabryki Angstrem-T w Zelenogradzie, która będzie kosztować 300-350 mln euro. Firma złożyła już wniosek o preferencyjny kredyt na modernizację technologii produkcyjnych do Wnieszekonombanku (VEB), poinformował w tym tygodniu Wiedomosti, powołując się na prezesa zarządu zakładu Leonida Reimana. Teraz Angstrem-T przygotowuje się do uruchomienia linii produkcyjnej mikroukładów o topologii 90 nm. Spłaty poprzedniego kredytu VEB, za który został zakupiony, rozpoczną się w połowie 2017 roku.

Pekin rujnuje Wall Street

Kluczowe amerykańskie indeksy pierwsze dni Nowego Roku zanotowały rekordowy spadek, a miliarder George Soros już ostrzegł, że świat stoi w obliczu powtórki kryzysu z 2008 roku.

Do masowej produkcji wprowadzany jest pierwszy rosyjski procesor konsumencki Baikal-T1 w cenie 60 dolarów

Firma Baikal Electronics obiecuje wprowadzić do produkcji przemysłowej rosyjski procesor Baikal-T1 kosztujący około 60 dolarów na początku 2016 roku. Uczestnicy rynku twierdzą, że na urządzenia będzie popyt, jeśli rząd stworzy taki popyt.

MTS i Ericsson wspólnie opracują i wdrożą 5G w Rosji

Mobile TeleSystems PJSC i Ericsson zawarły umowy o współpracy w zakresie rozwoju i wdrażania technologii 5G w Rosji. W projektach pilotażowych, m.in. podczas Pucharu Świata 2018, MTS zamierza przetestować rozwiązania szwedzkiego dostawcy. Na początku przyszłego roku operator rozpocznie dialog z Ministerstwem Telekomunikacji i Komunikacji Masowej w sprawie opracowania wymagań technicznych dla telefonii komórkowej piątej generacji.

Sergey Chemezov: Rostec jest już jedną z dziesięciu największych korporacji inżynieryjnych na świecie

Szef Rostec Siergiej Chemezow w rozmowie z RBC odpowiedział na palące pytania: o systemie Platon, problemach i perspektywach AVTOVAZ, interesach Korporacji Państwowej w branży farmaceutycznej, mówił o współpracy międzynarodowej w kontekście sankcji presja, substytucja importu, reorganizacja, strategia rozwoju i nowe możliwości w trudnych czasach.

Rostec „ogrodzi się” i wkracza na laury Samsunga i General Electric

Rada Nadzorcza Rostec zatwierdziła „Strategię rozwoju do 2025 roku”. Główne cele to zwiększenie udziału zaawansowanych technologicznie produktów cywilnych oraz dogonienie General Electric i Samsunga pod względem kluczowych wskaźników finansowych.

Formowanie pinów mikroukładu

Podczas przygotowywania mikroukładów do montażu na płytkach drukowanych (prostowanie, formowanie i docinanie przewodów) przewody poddawane są rozciąganiu, zginaniu i ściskaniu. Dlatego podczas wykonywania operacji formowania należy zadbać o to, aby siła rozciągająca była minimalna. W zależności od przekroju przewodów mikroukładu nie powinien on przekraczać określonych wartości (na przykład dla przekroju przewodów od 0,1 do 2 mm 2 nie więcej niż 0,245...19,6 N).

Formowanie przewodów o przekroju prostokątnym należy wykonywać z promieniem gięcia co najmniej dwukrotnie większym od grubości przewodu, a dla przewodów okrągłych o promieniu gięcia co najmniej dwukrotnie większym od średnicy przewodu. Powierzchnia wylotowa w odległości 1 mm od korpusu obudowy nie powinna podlegać odkształceniom zginającym i skręcającym. Przycinanie nieużywanych pinów mikroukładów jest dozwolone w odległości 1 mm od korpusu obudowy.

Podczas operacji formowania i cięcia nie dopuszcza się odprysków i nacięć szkła i ceramiki w miejscach osadzenia przewodów w korpusie koperty i odkształcenia obudowy.

Cynowanie i lutowanie mikroukładów

Główną metodą łączenia mikroukładów z płytkami drukowanymi jest lutowanie przewodów, co zapewnia dość niezawodne mocowanie mechaniczne i połączenie elektryczne pinów mikroukładu z przewodami płytki.

Aby uzyskać wysokiej jakości połączenia lutowane, kołki korpusu mikroukładu są cynowane lutowiami i topnikami tej samej jakości, co używane do lutowania. Podczas wymiany mikroukładów podczas konfiguracji i obsługi urządzeń elektronicznych lutowanie odbywa się za pomocą różnych lutownic o maksymalnej temperaturze lutowania 250 C, maksymalny czas lutowania nie przekracza 2 s, a minimalna odległość korpusu obudowy od granicy lutowania na długości przewodu wynosi 1,3 mm. Jakość operacji cynowania powinna być określona na podstawie następujących cech:

minimalna długość odcinka cynującego na długości przewodu od jego końca musi wynosić co najmniej 0,6 mm, a dozwolona jest obecność „sopli” na końcach kołków mikroukładu;

równomierna powłoka przewodów lutowniczych;

brak zworek pomiędzy pinami.

Należy utrzymywać i okresowo monitorować (co 1...2 godziny) temperaturę grotu lutownicy z błędem nie większym niż ± 5 C. Dodatkowo kontrola czasu kontaktu przewodów mikroukładu z lutem należy zapewnić końcówkę żelazną oraz kontrolować odległość korpusu obudowy od granicy lutowania na długości przewodów. Grot lutownicy musi być uziemiony (przejściowa rezystancja uziemienia nie większa niż 5 omów).

Rozprzestrzenianie się lutu od strony obudowy należy ograniczyć do pól stykowych. Koniec wyjścia może być niecynowany. Otwory montażowe metalizowane należy wypełnić lutem do wysokości co najmniej 2/3 grubości płyty.

Lut powinien pokazywać zarysy pinów wchodzących w skład połączenia. Podczas lutowania nie wolno dopuścić do zetknięcia się roztopionego lutowia z izolatorami ołowiu ani do spłynięcia lutu pod podstawę obudowy.

Dopuszczalna jest jednorazowa korekta wad lutowniczych poszczególnych zacisków. Podczas korygowania usterek w lutowaniu mikroukładów z zaciskami pinowymi nie wolno korygować wadliwych połączeń od strony montażu obudowy na płytce.

Po lutowaniu złącza lutownicze należy oczyścić z resztek topnika płynem zalecanym w specyfikacjach mikroukładów.

Instalowanie mikroukładów na płytkach.

Instalacja i mocowanie mikroukładów na płytkach musi zapewniać ich normalną pracę w warunkach pracy urządzenia elektronicznego.

Mikroukłady instaluje się na dwu- lub wielowarstwowych płytkach drukowanych, biorąc pod uwagę szereg wymagań, z których główne to:

uzyskanie wymaganej gęstości układu;

niezawodne mechaniczne mocowanie mikroukładu i elektryczne połączenie jego zacisków z przewodami płytki;

możliwość wymiany mikroukładu podczas produkcji i konfiguracji urządzenia;

efektywne odprowadzanie ciepła dzięki konwekcji powietrza lub zastosowaniu opon odprowadzających ciepło;

możliwość pokrywania lakierem odpornym na wilgoć bez przedostawania się go w miejsca nie przeznaczone do malowania.

Mikroukłady o odległości między pinami będącej wielokrotnością 2,5 mm należy umieścić na płytce tak, aby ich piny pokrywały się z węzłami siatki płytki.

Jeżeli wytrzymałość połączenia wszystkich pinów mikroukładu z płytką w danych warunkach pracy jest mniejsza niż trzykrotność masy mikroukładu, biorąc pod uwagę przeciążenia dynamiczne, wówczas stosuje się dodatkowe mocowanie mechaniczne.

W razie potrzeby płytkę z zainstalowanymi mikroukładami należy chronić przed wpływami klimatycznymi. Mikroukładów nie wolno umieszczać w polach magnetycznych transformatorów, dławików i magnesów trwałych.

Formowanie wyprowadzeń podzespołów jest integralnym procesem technologicznym w każdym miejscu montażu. Ponad 50% elementów ołowianych (elementy DIP) wymaga formowania przed montażem ręcznym, a ponad 80% przed procesem lutowania selektywnego. Istnieje kilka powodów konieczności tej operacji:

Poziomy montaż elementów osiowych (rezystory, diody itp.). Wymaga formowania w kształcie litery „U”.
Pionowy montaż elementów osiowych. Wymagane jest formowanie fontannowe przewodów.
Montaż elementów promieniowych (kondensatory, diody LED itp.) na określoną wysokość. Przewody należy formować za pomocą zamka ZIG.
Poziomy montaż elementów promieniowych. Wymaga formowania przewodów pod kątem 90 stopni.
Montaż podzespołów w lutowni selektywnej. Wymaga formowania przewodów pod kątem 90 stopni i zamka ZIG.

Formowanie doprowadzeń elementów osiowych

Automatyzacja procesu kształtowania doprowadzeń elementów osiowych jest najprostsza. Dzieje się tak za sprawą symetrycznej geometrii rozmieszczenia wyprowadzeń – łatwiej jest je wprowadzić do instalacji formierskiej (jeśli elementy wykonane są z taśmy, to przy naciąganiu taśmy przewody nie odkształcają się). Z tego też powodu na rynku dostępnych jest wiele instalacji tego typu elementów radiowych.

Istnieją dwa podstawowe typy formowania osiowego: formowanie typu „U” i formowanie typu „f” (fontanna). Istnieje także możliwość dodania zamka ZIG, który umożliwi pewne osadzenie podzespołów w otworze płytki drukowanej. Operacje formowania wyprowadzeń i formowania zamka ZIG można połączyć w jednej instalacji lub podzielić na dwie operacje. Poniższy obrazek przedstawia jeden przykład doboru wyposażenia.

Formowanie i wycinanie wyprowadzeń elementów radiowych

Urządzenia do formowania wyprowadzeń radiopierwiastków. Podczas instalowania urządzeń elektronicznych najczęściej stosuje się różnego rodzaju montowane elementy radiowe (tranzystory, rezystory, diody itp.). W zależności od charakteru produkcji montaż zamontowanych elementów obwodów radiowych na płytkach drukowanych odbywa się ręcznie lub zmechanizowany. Zamontowane elementy radiowe instaluje się na płytkach drukowanych po wstępnym zagięciu ich przewodów zgodnie z odległościami pomiędzy końcami pierścieniowymi przewodów drukowanych. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej gięcie przewodów elementów radiowych w większości przypadków odbywa się według szablonu lub lokalnie za pomocą narzędzia instalacyjnego. Rozmieszczenie części na płytce może się różnić w zależności od konfiguracji wygięcia sworznia.

Najprostszą i najczęściej stosowaną formą gięcia ołowiu jest kształt litery U. Formowanie to można wygodnie wykonać za pomocą urządzenia stołowego innowatora V.D. Krasavina.

Urządzenie składa się z następujących głównych komponentów i części: korpusu, śruby regulacyjnej, matrycy, mechanizmu zginającego i dźwigni. Śruba regulacyjna umożliwia dopasowanie urządzenia do różnych rozmiarów ramion radiotelefonu.

Formowanie wyprowadzeń elementu radiowego odbywa się w następujący sposób: siła przyłożona do dźwigni przekazywana jest na mechanizm zginający, który z kolei poprzez wkładki sprężynowe oddziałuje na dźwignie zaciskowe przeznaczone do stabilizacji przewodów elementu radiowego znajdujących się w rowkach montażowych matrycy urządzenia. Takie połączenie jest konieczne, aby po wciśnięciu przewodów w rowki montażowe mechanizm zaginający (stemplarki) kontynuował ruch i tworzył konfigurację przewodów. Urządzenie pozwala na poprawę jakości wypraski ołowianej i wyeliminowanie konieczności wytwarzania urządzeń dla każdego standardowego rozmiaru elementu radiowego.

Innowatorzy A.M. Mishin i N.K. Rogov opracowali automatyczną maszynę do formowania radioelementów z przewodami osiowymi (rezystory, kondensatory, diody). Formowanie końcówek elementów radiowych odbywa się w formie prostej w kształcie litery U i w kształcie litery U z zagięciem.

Podczas formowania maszynę podłącza się do sieci 220V, następnie w określonej odległości montuje się łapacze i w łapacze prowadzące wkłada elementy radiowe z przewodami osiowymi.

Aby doprowadzić maszynę do stanu roboczego, włącza się ją, a element radiowy porusza się wzdłuż skosu łapaczy. Za pomocą mechanizmu układającego elementy podawane są z płyty na matrycę i stempel formujący. Poruszający się stempel tworzy zaciski elementu radiowego. Gdy tylko przewody zostaną ostatecznie uformowane, stempel odblokowuje matrycę, torując drogę dla ruchu elementu radiowego, a element radiowy wpada do urządzenia odbiorczego. Następnie wkładany jest kolejny element i proces formowania się powtarza.

Wprowadzenie automatu pozwala kilkakrotnie zwiększyć wydajność pracy.

Maszyna innowatorów E. S. Iwanowa i M. A. Lutskiego przeznaczona jest do przygotowania przewodów promieniowych i taśmowych o rezystancjach typu BC i ULM do instalacji. Proces przygotowania do montażu składa się z następujących operacji: prostowanie i wstępne przycinanie, wypalanie farby, usuwanie farby, topnikowanie, konserwacja i kształtowanie platformy i przycinanie na wymiar.

Ryż. 1. Urządzenie do formowania wyprowadzeń radiopierwiastków.

Maszyna składa się z podstawy, napędu, wałka rozrządu z mechanizmami, mechanizmu załadowczego, wózka z kasetą, mechanizmów podających, zespołów prostujących i podcinających, wypalających i usuwających farbę,

Ryż. 2. Automatyczna maszyna do formowania wyprowadzeń elementów radiowych.

topienie i cynowanie, bigowanie i przycinanie na wymiar. Maszyna ładowana jest za pomocą kaset o pojemności 200 elementów. Dla elementów dostarczanych w opakowaniach kartonowych i ułożonych w równoległe rzędy, dostępna jest specjalna kaseta, w którą montowany jest pojemnik. Dla elementów przybywających luzem dostępna jest kaseta imitująca pojemniki. Dobór elementów do kasety odbywa się ręcznie.

Przygotowaną kasetę instaluje się w specjalnych rowkach wózka aż do zatrzymania. W takim przypadku wózek musi znajdować się w pierwotnym położeniu. Po włączeniu maszyny chwytaki mechanizmu ładującego podchodzą do wózka, chwytają jeden rząd elementów w kasecie, wyciągają je i wprowadzają do strumienia technologicznego, czyli szczeliny utworzonej przez dwie płyty prowadzące. Po pobraniu większej ilości elementów wózek przesuwa się o stopień, doprowadzając kolejny rząd elementów do pozycji kompletacji.

Pełny cykl mechanizmu ładującego odbywa się w ośmiu obrotach głównego wałka rozrządu. Grzebień mechanizmu podającego po opuszczeniu pierwszego elementu podawanego rzędu przesuwa pozostałe elementy o krok 12 mm podając kolejny element. Mechanizm paleniska przenosi elementy na swoje miejsce w odstępach co 80 mm. W pozycjach roboczych elementy dociskane są do prowadnic za pomocą płaskich sprężyn, co zapobiega ich wyskakiwaniu pod wpływem elementów roboczych. Po stopniowym podawaniu elementów wszystkie mechanizmy robocze przetwarzające wyjścia przesuwają się do górnego położenia, w którym w każdym położeniu roboczym wykonują odpowiednie operacje technologiczne.

Po opuszczeniu strefy załadunku przez ostatni element mechanizm załadowczy podaje kolejny do rotora technologicznego. szereg elementów. Dopływ elementów wzdłuż strumienia następuje nieprzerwanie aż do końca elementów w kasecie. Po skompletowaniu elementów w kasecie automatyczne zatrzymanie maszyny może nastąpić na dwa sposoby. W przypadku przygotowywania elementów o tym samym nominale, zatrzymanie można wykonać po wyjęciu ostatniego rzędu z kasety i podaniu go do ciągu technologicznego. W takim przypadku nieprzerwany dopływ elementów uzyskujemy po wymianie kasety i uruchomieniu maszyny. Wydajność maszyny jest maksymalna. W przypadku przygotowywania elementów o różnych parametrach zatrzymanie następuje po opuszczeniu strumienia technologicznego przez ostatni element do pojemnika odbiorczego. Jest to konieczne, aby zapobiec nieprawidłowemu ustawieniu różnych nominałów. Po zatrzymaniu maszyny następuje ponowne załadowanie karetki. Czas ładowania i uruchomienia wynosi kilka sekund.

Ryż. 3. Urządzenie do obcinania przewodów mikromodułu.

Wydajność pracy wzrasta 2,5-krotnie po wprowadzeniu automatu.

Urządzenie do cięcia przewodów mikromodułowych. Innowatorzy R. M. Osipov, V. V. Vasiliev i V. V. Chistok opracowali urządzenie do cięcia przewodów mikromodułu (ryc. 3). Składa się z podstawy, w której wiercone są otwory na przewody mikromodułu, wspornika ze śrubą do mocowania urządzenia na stanowisku pracy, noża wykonanego ze stali narzędziowej węglowej, wspornika prowadzącego, ogranicznika noża, sprężyny umożliwiającej powrót noża do jego pierwotne położenie oraz urządzenie odbiorcze do wycinania wniosków. Urządzenie to pozwala na jednoczesne przycięcie wyprowadzeń mikromodułów na zadaną długość, przy czym wydajność pracy wzrasta 2-krotnie w porównaniu do metody ręcznej.

DO Kategoria: - Narzędzia do prac elektroinstalacyjnych

Mikroukłady narażone są na działanie różnych czynników zewnętrznych: mechanicznych, temperaturowych, chemicznych i elektrycznych. Wpływy mechaniczne poddawane są mikroukładom podczas operacji montażu, formowania i cięcia przewodów, instalowania i klejenia ich do płytki. Efekty temperaturowe są związane z operacjami cynowania, lutowania i demontażu. Oddziaływania chemiczne powstają podczas topnienia, czyszczenia płyt z resztek topnika, zabezpieczania przed wilgocią i demontażu. Uderzenia elektryczne wiążą się z konfiguracją i testowaniem sprzętu elektronicznego, a także pojawieniem się ładunków elektryczności statycznej, gdy konieczne jest podjęcie specjalnych działań w celu zmniejszenia i usunięcia ładunków statycznych.

Sekcja „Informacje referencyjne” zawiera wartości parametrów mikroukładu dla dwóch trybów pracy.

Maksymalne dopuszczalne tryby elektryczne to tryby aplikacji, w których producent mikroukładu zapewnia jego działanie w czasie pracy określonym w specyfikacjach technicznych.

Ograniczone tryby elektryczne to tryby aplikacji, w których parametry mikroukładów nie są regulowane, a po usunięciu wpływu i przełączeniu na maksymalnie dopuszczalne tryby elektryczne parametry elektryczne odpowiadają normie. Poza tymi trybami chip może ulec uszkodzeniu.

Nieprawidłowe tryby pracy i aplikacji mogą prowadzić do pojawienia się defektów w mikroukładach, objawiających się naruszeniem uszczelnienia obudowy, wytrawieniem materiału powłokowego obudów i ich oznaczeń, przegrzaniem kryształu i przewodów, przerwaniem połączeń wewnętrznych, co może prowadzić do stopniowych i całkowitych awarii mikroukładów.

Odlewaniepiny mikroukładu

Podczas przygotowywania mikroukładów do montażu na płytkach drukowanych (prostowanie, formowanie i docinanie przewodów) przewody poddawane są rozciąganiu, zginaniu i ściskaniu. Dlatego podczas wykonywania operacji formowania należy zadbać o to, aby siła rozciągająca była minimalna. W zależności od przekroju przewodów mikroukładu nie powinien on przekraczać określonych wartości (na przykład dla przekroju przewodu od 0,1 do 2 mm2 - nie więcej niż 0,245... 19,6 N).

Formowanie przewodów o przekroju prostokątnym należy wykonywać z promieniem gięcia co najmniej dwukrotności grubości przewodu, a dla przewodów o przekroju okrągłym – z promieniem gięcia co najmniej dwóch średnic przewodu ( chyba że w specyfikacjach podana jest konkretna wartość). Powierzchnia wylotowa w odległości 1 mm od korpusu obudowy nie powinna podlegać odkształceniom zginającym i skręcającym. Przycinanie nieużywanych pinów mikroukładów jest dozwolone w odległości 1 mm od korpusu obudowy.

Podczas operacji formowania i cięcia nie dopuszcza się odprysków i nacięć szkła i ceramiki w miejscach osadzenia przewodów w korpusie koperty i odkształcenia obudowy. W praktyce radioamatorskiej formowanie odprowadzeń można wykonać ręcznie za pomocą pęsety, przestrzegając następujących środków ostrożności:

zapobiegając naruszeniu szczelności obudowy mikroukładu i jej deformacji.

Cynowanie i lutowanie mikroukładów

Aby uzyskać wysokiej jakości połączenia lutowane, kołki korpusu mikroukładu są cynowane lutami i topnikami tej samej jakości, co używane do lutowania. Podczas wymiany mikroukładów podczas konfiguracji i obsługi urządzeń elektronicznych lutowanie odbywa się za pomocą różnych lutownic o maksymalnej temperaturze lutowania 250 ° C, maksymalnym czasie lutowania nie większym niż 2 s i minimalnej odległości od korpusu obudowy do granica lutu na długości przewodu 1,3 mm.

Jakość operacji cynowania powinna być określona na podstawie następujących cech:

minimalna długość odcinka cynującego na długości przewodu od jego końca musi wynosić co najmniej 0,6 mm, a dozwolona jest obecność „sopli” na końcach kołków mikroukładu;

jednolita powłoka lutów ołowiowych;

brak zworek pomiędzy pinami.

Podczas cynowania nie należy dotykać lutem uszczelnionych przewodów obudowy. Roztopiony lut nie powinien mieć kontaktu ze szklanymi lub ceramicznymi częściami obudowy.

Należy utrzymywać i okresowo monitorować (co 1...2 godziny) temperaturę grotu lutownicy z błędem nie większym niż ± 5°C. Dodatkowo kontrola czasu styku przewodów mikroukładu z należy zapewnić grot lutownicy oraz kontrolę odległości korpusu obudowy od lutu granicznego na długości przewodów. Grot lutownicy musi być uziemiony (przejściowa rezystancja uziemienia nie większa niż 5 omów).

maksymalna temperatura grotu lutownicy dla mikroukładów z zaciskami planarnymi wynosi 265 ° C, z zaciskami kołkowymi 280 ° C;

maksymalny czas dotknięcia każdego pinu grotem lutownicy wynosi 3 s;

minimalny czas pomiędzy lutowaniem sąsiednich pinów wynosi 3 s;

minimalna odległość korpusu obudowy od granicy lutowania na długości przewodu wynosi 1 mm;

Minimalny czas pomiędzy ponownym lutowaniem tych samych pinów wynosi 5 minut.

Przy lutowaniu pakietów mikroukładów z przewodami planarnymi dopuszcza się: lutowanie wypełniające, w którym kontury poszczególnych przewodów są całkowicie ukryte pod lutem po stronie lutowanej złącza na płytce; niepełne pokrycie powierzchni pola stykowego lutem na obwodzie lutowania, ale nie więcej niż w dwóch miejscach, nie przekraczając 15% całkowitej powierzchni; wypływy lutu o kształcie stożkowym i zaokrąglonym w miejscach wyrwania lutownicy, niewielkie przemieszczenie przewodu w obrębie pola stykowego, rozpływanie się lutu (tylko na długości przewodów odpowiednich do montażu).

Rozprzestrzenianie się lutu na zaciskach mikroukładów nie powinno zmniejszać minimalnej odległości obudowy od miejsca lutowania, tj. mieścić się w obszarze odpowiednim do montażu i określonym w dokumentacji technicznej. Na końcach zacisków nie wolno lutować.

Dopuszczalna jest jednorazowa korekta wad lutowniczych poszczególnych zacisków. Podczas korygowania defektów w chipach lutowniczych

w przypadku zacisków pinowych nie wolno poprawiać uszkodzonych połączeń od strony montażu obudowy na płytce.

Po lutowaniu złącza lutownicze należy oczyścić z resztek topnika płynem zalecanym w specyfikacjach mikroukładów.

InstalacjaImocowanie mikroukładów na płytkach

Instalacja i mocowanie mikroukładów na płytkach musi zapewniać ich normalną pracę w warunkach pracy sprzętu elektronicznego.

Mikroukłady instaluje się na dwu- lub wielowarstwowych płytkach drukowanych, biorąc pod uwagę szereg wymagań, z których główne to:

uzyskanie wymaganej gęstości układu; niezawodne mechaniczne mocowanie mikroukładu i elektryczne połączenie jego zacisków z przewodami płytki;

możliwość wymiany mikroukładu podczas produkcji i konfiguracji urządzenia;

efektywne odprowadzanie ciepła dzięki konwencji powietrza lub zastosowaniu opon odprowadzających ciepło;

eliminowanie deformacji obudów mikroukładów, ponieważ ugięcie płytki o kilka dziesiątych milimetra może prowadzić albo do pękania szwów uszczelniających obudowę, albo do deformacji dna i oderwania od niego podłoża lub kryształu;

możliwość pokrywania lakierem odpornym na wilgoć bez przedostawania się go w miejsca nie przeznaczone do malowania.

Etap instalacji mikroukładów na płytach musi być wielokrotnością 2,5; 1,25 lub 0,5 mm (w zależności od rodzaju koperty). Mikroukłady o odległości między pinami będącej wielokrotnością 2,5 mm należy umieścić na płytce tak, aby ich piny pokrywały się z węzłami siatki płytki.

Mikroukłady z wyprowadzeniami pinowymi instalowane są tylko po jednej stronie płytki, natomiast wyprowadzenii pełne – po jednej lub po obu stronach płytki.

Aby zorientować żetony, na płytce muszą znajdować się „klucze”, które określają położenie pierwszego pinu chipa.

Mikroukłady w obudowach typu 1 należy montować na płytce w metalizowanych otworach bez dodatkowego mocowania z odstępem 1 +0,5 mm pomiędzy płaszczyzną montażu a płaszczyzną podstawy obudowy.

Aby poprawić mocowanie mechaniczne, dozwolone jest instalowanie mikroukładów w obudowach typu 1 na podkładkach izolacyjnych o grubości 1,0 x 1,5 mm. Uszczelkę mocuje się do płyty lub całej płaszczyzny podstawy skrzynki za pomocą kleju lub lakieru obwiedniowego. Uszczelkę należy umieścić pod całą powierzchnią obudowy lub pomiędzy zaciskami na powierzchni co najmniej 2/3 powierzchni podstawy; jednocześnie jego konstrukcja musi wykluczać możliwość dotknięcia wystających izolatorów zacisków.

Mikroukłady w obudowach typu 2 należy instalować na płytkach z metalizowanymi otworami ze szczeliną między płytką a podstawą obudowy, którą zapewnia konstrukcja pinów.

Mikroukłady w obudowach typu 3 z uformowanymi (sztywnymi) wyprowadzeniami instaluje się na płytce z metalizowanymi otworami z odstępem 1 +0,5 mm pomiędzy płaszczyzną montażową a płaszczyzną podstawy obudowy. Mikroukłady z uformowanymi (miękkimi) przewodami instaluje się na płytce w odstępie 3 +0,5 mm. Jeżeli podczas pracy urządzenie podlega zwiększonym naprężeniom mechanicznym, wówczas podczas instalowania mikroukładów należy zastosować sztywne uszczelki wykonane z materiału elektroizolacyjnego. Uszczelkę należy przykleić do płytki i podstawy obudowy, a jej konstrukcja musi zapewniać integralność uszczelnionych przewodów mikroukładu (miejsce osadzenia przewodów w korpusie obudowy).

Niedopuszczalny jest montaż mikroukładów w przypadkach typów 1 - 3 na tablicach rozdzielczych za pomocą oddzielnych podkładek pośrednich.

Mikroukłady w obudowach typu 4 z wyprofilowanymi wyprowadzeniami można montować równo z płytką lub na przekładce o odstępie do 0,3 mm; w tym przypadku dodatkowe mocowanie zapewnia lakier otaczający. Szczelinę można zwiększyć do 0,7 mm, ale szczelinę między płaszczyzną podstawy obudowy a płytą należy całkowicie wypełnić klejem. Dopuszcza się instalowanie mikroukładów w obudowach typu 4 ze szczeliną 0,3...0,7 mm bez dodatkowego mocowania, jeśli nie zapewni się zwiększonego naprężenia mechanicznego. Podczas instalowania mikroukładów w obudowach typu 4 dozwolone jest przesunięcie wolnych końcówek kołków w płaszczyźnie poziomej w zakresie ± 0,2 mm, aby wyrównać je z polami stykowymi. W płaszczyźnie pionowej wolne końce doprowadzeń można po zaformowaniu przesuwać w zakresie ± 0,4 mm od położenia doprowadzeń.

Zaleca się przyklejanie mikroukładów do płytek za pomocą kleju VK-9 lub AK-20, a także masy uszczelniającej LN. Temperatura suszenia materiałów używanych do mocowania mikroukładów do płytek nie powinna przekraczać maksymalnej dopuszczalnej dla pracy mikroukładu. Zalecana temperatura suszenia to 65 ± 5° C. Przy przyklejaniu mikroukładów do płytki siła docisku nie powinna przekraczać 0,08 µPa.

Niedopuszczalne jest przyklejanie mikroukładów za pomocą kleju lub masy uszczelniającej nałożonej w oddzielnych miejscach do podstawy lub końcówek obudowy, gdyż może to prowadzić do deformacji obudowy.

Aby zwiększyć odporność na wpływy klimatyczne, płytki z mikroukładami są zwykle pokrywane lakierami ochronnymi UR-231 lub EP-730. Optymalna grubość powłoki lakierem UR-231 wynosi 35...55 mikronów, lakierem EP-730 - 35...100 mikronów. Zaleca się pokrywanie płytek mikroukładami w trzech warstwach.

Podczas lakierowania płytek z mikroukładami zainstalowanymi ze szczelinami niedopuszczalna jest obecność lakieru pod mikroukładami w postaci zworek między podstawą obudowy a płytką.

Podczas instalowania mikroukładów na płytkach należy unikać sił prowadzących do deformacji obudowy, odrywania się podłoża lub kryształu od gniazda w obudowie lub zerwania wewnętrznych połączeń mikroukładu.

Ochrona mikroukładów przed wpływami elektrycznymi

Ze względu na niewielkie rozmiary elementów mikroukładów oraz dużą gęstość upakowania elementów na powierzchni chipa, są one wrażliwe na wyładowania elektryczności statycznej. Jedną z przyczyn ich awarii jest narażenie na wyładowania elektrostatyczne. Elektryczność statyczna powoduje zjawiska elektryczne, termiczne i mechaniczne, prowadzące do pojawienia się defektów w mikroukładach i pogorszenia ich parametrów.

Elektryczność statyczna negatywnie wpływa na urządzenia MOS i MOS, niektóre typy urządzeń bipolarnych i mikroukłady (zwłaszcza TTLSh, które przebijają się przy energii SC 3 razy mniejszej niż TTL). Urządzenia MOS z bramkami metalowymi są bardziej podatne na FE niż urządzenia z bramkami krzemowymi.

Elektryczność statyczna zawsze gromadzi się na ciele człowieka podczas jego ruchu (chodzenia, poruszania rękami lub ciałem). W takim przypadku mogą gromadzić się potencjały o wartości kilku tysięcy woltów, które po rozładowaniu na element wrażliwy na ogniwa słoneczne mogą spowodować pojawienie się defektów, pogorszenie jego właściwości lub zniszczenie na skutek wpływów elektrycznych, termicznych i mechanicznych.

Do wykrywania i kontroli poziomu energii słonecznej oraz jej eliminacji lub neutralizacji stosuje się różne przyrządy i urządzenia, zapewniające jednakowy potencjał narzędzi operatorskich i urządzeń półprzewodnikowych poprzez zastosowanie materiałów przewodzących prąd elektryczny lub uziemień. Przykładowo bransoletki uziemiające (antystatyczne), zakładane na nadgarstek i łączone poprzez dużą rezystancję (1...100 MOhm) z ziemią (w celu ochrony pracownika), są jednym z najskuteczniejszych sposobów neutralizacji energii słonecznej gromadzącej się na ludzkie ciało, ponieważ przez nie ładunek ogniwa słonecznego może spłynąć do ziemi.

Dodatkowo maty ochronne przewodzące, stoły i krzesła wykonane z powłok przewodzących oraz uziemiona odzież operatora (szaty, nakładki na rękawy, fartuchy) wykonane z materiału antystatycznego (bawełna lub materiały syntetyczne impregnowane roztworami antystatycznymi, materiał z tkanym ekranem z folii ze stali nierdzewnej) ) są używane.

Aby zmniejszyć wpływ elektryczności statycznej, należy nosić odzież roboczą wykonaną z materiałów o niskiej elektryczności, na przykład bawełniane szlafroki i buty ze skórzanymi podeszwami. Nie zaleca się używania ubrań wykonanych z jedwabiu, nylonu lub lawsanu.

Aby pokryć powierzchnie stołów roboczych i podłóg materiałami słabo elektryzującymi, należy podjąć działania mające na celu zmniejszenie oporu właściwego powierzchni powłok. Stoły robocze należy przykryć blachą o wymiarach 100x200 mm, połączoną rezystancją graniczną 10 6 omów z szyną uziemiającą.

Sprzęt i narzędzia, które nie mają zasilania sieciowego, są podłączone do szyny uziemiającej poprzez rezystancję 10 6 omów. Sprzęt i narzędzia zasilane z sieci elektrycznej podłącza się bezpośrednio do szyny uziemiającej.

Ciągły kontakt operatora z „masą” należy zapewnić za pomocą specjalnej bransoletki antystatycznej połączonej poprzez rezystor wysokiego napięcia (na przykład typu KLV na napięcie 110 kV). Zaleca się, aby wilgotność powietrza w miejscu pracy była nie niższa niż 50-60%

Demontażmikroukłady

W przypadku demontażu mikroukładów z pełnymi wyprowadzeniami należy usunąć lakier w miejscach lutowania przewodów, wylutować przewody w sposób nienaruszający trybu lutowania określonego w karcie katalogowej mikroukładu, końcówki przewodów podnieść do góry w miejscach ich wlutowania w uszczelnione przepusty należy wyjąć mikroukład z płytki termomechanicznie za pomocą specjalnego urządzenia nagrzanego do temperatury zapobiegającej przegrzaniu korpusu mikroukładu powyżej temperatury podanej w karcie katalogowej. Czas nagrzewania musi być wystarczający, aby usunąć mikroukład bez pęknięć, odprysków i uszkodzeń konstrukcji obudowy. Końce przewodów można podnieść do wysokości 0,5... 1 mm, wykluczając zginanie przewodów w punktach uszczelniających, co może prowadzić do rozhermetyzowania mikroukładu.

Podczas demontażu mikroukładów z zaciskami pinowymi należy usunąć lakier w miejscach lutowania zacisków, przylutować zaciski specjalną lutownicą (z odsysaniem lutu), wyjąć mikroukład z płytki (unikając pęknięć, odprysków szkła i deformacji obudowy i terminale). W razie potrzeby dopuszcza się (jeśli obudowa jest przymocowana do płytki lakierem lub klejem) usunięcie mikroukładów metodami termomechanicznymi, które zapobiegają przegrzaniu obudowy, lub za pomocą rozpuszczalników chemicznych nie wpływających na powłokę, oznaczenia i materiał sprawy.

Możliwość ponownego wykorzystania zdemontowanych mikroukładów jest wskazana w specyfikacjach ich dostawy.

3.1.7 Pytania zabezpieczające

Co to jest układ scalony?

Jak klasyfikuje się układy scalone według technologii produkcji?

Na jakie podgrupy dzielą się układy scalone ze względu na liczbę elementów?

Jak IP dzieli się ze względu na cel funkcjonalny?

Określ przeznaczenie analogowych i cyfrowych układów scalonych.

Jaki jest wskaźnik awaryjności układu scalonego?

Jakie są zalety i wady układów scalonych?

Zdefiniuj element i komponent układu scalonego.

Zdefiniuj nieopakowany układ scalony, MIC, SIS, LSI, VLSI.

Co to jest szereg układów scalonych.