65 nanômetros é a próxima meta da planta Angstrem-T de Zelenograd, que custará de 300 a 350 milhões de euros. A empresa já apresentou um pedido de empréstimo preferencial para a modernização das tecnologias de produção ao Vnesheconombank (VEB), informou esta semana o Vedomosti com referência ao presidente do conselho de administração da fábrica, Leonid Reiman. Agora a Angstrem-T se prepara para lançar uma linha de produção de microcircuitos com topologia de 90nm. Os pagamentos do empréstimo VEB anterior, para o qual foi adquirido, começarão em meados de 2017.

Pequim derruba Wall Street

Os principais índices americanos marcaram os primeiros dias do Ano Novo com uma queda recorde; o bilionário George Soros já alertou que o mundo enfrenta uma repetição da crise de 2008.

O primeiro processador de consumo russo Baikal-T1, ao preço de US$ 60, está sendo lançado em produção em massa

A empresa Baikal Electronics promete lançar em produção industrial o processador russo Baikal-T1 custando cerca de US$ 60 no início de 2016. Os dispositivos terão demanda se o governo criar essa demanda, dizem os participantes do mercado.

MTS e Ericsson desenvolverão e implementarão 5G em conjunto na Rússia

A Mobile TeleSystems PJSC e a Ericsson firmaram acordos de cooperação no desenvolvimento e implementação da tecnologia 5G na Rússia. Em projetos piloto, inclusive durante a Copa do Mundo de 2018, a MTS pretende testar os desenvolvimentos do fornecedor sueco. No início do próximo ano, a operadora iniciará um diálogo com o Ministério das Telecomunicações e Comunicações de Massa sobre a formação de requisitos técnicos para a quinta geração de comunicações móveis.

Sergey Chemezov: Rostec já é uma das dez maiores empresas de engenharia do mundo

O chefe da Rostec, Sergei Chemezov, em entrevista à RBC, respondeu a questões urgentes: sobre o sistema Platon, os problemas e perspectivas da AVTOVAZ, os interesses da State Corporation no negócio farmacêutico, falou sobre a cooperação internacional no contexto de sanções pressão, substituição de importações, reorganização, estratégia de desenvolvimento e novas oportunidades em tempos difíceis.

Rostec está “se protegendo” e usurpando os louros da Samsung e da General Electric

O Conselho Fiscal da Rostec aprovou a “Estratégia de Desenvolvimento até 2025”. Os principais objectivos são aumentar a quota de produtos civis de alta tecnologia e alcançar a General Electric e a Samsung nos principais indicadores financeiros.

Formação de pinos de microcircuito

Ao preparar microcircuitos para instalação em placas de circuito impresso (endireitamento, moldagem e corte de cabos), os cabos são submetidos a alongamento, flexão e compressão. Portanto, ao realizar operações de conformação, é necessário garantir que a força de tração seja mínima. Dependendo da seção transversal dos cabos do microcircuito, não deve exceder certos valores (por exemplo, para a seção transversal dos cabos de 0,1 a 2 mm 2 não mais que 0,245...19,6 N).

A moldagem de cabos com seção retangular deve ser feita com raio de curvatura de pelo menos duas vezes a espessura do cabo, e para cabos redondos com raio de curvatura de pelo menos duas vezes o diâmetro do cabo. A área de saída a uma distância de 1 mm do corpo da caixa não deve estar sujeita a flexões e deformações torcionais. É permitido aparar pinos de microcircuitos não utilizados a uma distância de 1 mm do corpo da caixa.

Durante as operações de moldagem e corte, não são permitidas lascas e entalhes de vidro e cerâmica em locais onde os fios ficam embutidos no corpo da caixa e deformação da caixa.

Estanhagem e soldagem de microcircuitos

O principal método de conexão de microcircuitos a placas de circuito impresso é a soldagem dos cabos, o que proporciona uma fixação mecânica e conexão elétrica bastante confiável dos pinos do microcircuito aos condutores da placa.

Para obter juntas soldadas de alta qualidade, os pinos do corpo do microcircuito são estanhados com soldas e fluxos dos mesmos graus usados para soldagem. Ao substituir microcircuitos durante a configuração e operação de dispositivos eletrônicos, a soldagem é realizada com vários ferros de solda com temperatura máxima de solda de 250 C, o tempo máximo de soldagem não é superior a 2 s e a distância mínima do corpo da caixa até o limite da solda ao longo do comprimento do cabo é de 1,3 mm. A qualidade da operação de estanhagem deve ser determinada pelas seguintes características:

o comprimento mínimo da seção de estanhagem ao longo do comprimento do cabo desde sua extremidade deve ser de pelo menos 0,6 mm, sendo permitida a presença de “pingentes de gelo” nas extremidades dos pinos do microcircuito;

revestimento uniforme de cabos de solda;

ausência de jumpers entre os pinos.

É necessário manter e monitorar periodicamente (a cada 1...2 horas) a temperatura da ponta do ferro de solda com um erro não pior que ± 5 C. Além disso, o controle do tempo de contato do microcircuito conduz com a soldagem deve ser garantida a ponta do ferro, bem como o controle da distância do corpo da caixa até o limite da solda ao longo do comprimento dos cabos. A ponta do ferro de solda deve ser aterrada (resistência transitória de aterramento não superior a 5 Ohms).

A dispersão da solda do lado da carcaça deve ser limitada às placas de contato. O final da saída pode ser desestanhado. Os furos metalizados de montagem devem ser preenchidos com solda até uma altura de pelo menos 2/3 da espessura da placa.

A solda deve mostrar os contornos dos pinos incluídos na conexão. Ao soldar, não permita que a solda derretida toque nos isoladores de chumbo nem permita que a solda flua sob a base da caixa.

É permitida a correção única de defeitos de soldagem de terminais individuais. Ao corrigir defeitos de soldagem de microcircuitos com terminais pinos, não é permitido corrigir conexões defeituosas do lado onde a caixa está instalada na placa.

Após a soldagem, as juntas de solda devem ser limpas de resíduos de fluxo com o líquido recomendado nas especificações para microcircuitos.

Instalação de microcircuitos em placas.

A instalação e fixação dos microcircuitos nas placas devem garantir o seu funcionamento normal nas condições de funcionamento do dispositivo eletrônico.

Os microcircuitos são instalados em placas de circuito impresso de duas ou multicamadas, levando em consideração uma série de requisitos, sendo os principais:

obtenção da densidade de layout necessária;

fixação mecânica confiável do microcircuito e conexão elétrica de seus terminais com os condutores da placa;

a capacidade de substituir o microcircuito durante a fabricação e configuração da unidade;

remoção eficaz de calor por convecção de ar ou uso de pneus dissipadores de calor;

possibilidade de revestir com verniz à prova de umidade sem atingir áreas que não devem ser revestidas.

Microcircuitos com distância entre pinos múltiplo de 2,5 mm devem ser colocados na placa de forma que seus pinos coincidam com os nós da grade da placa.

Se a força da conexão entre todos os pinos do microcircuito e a placa sob determinadas condições de operação for inferior a três vezes o peso do microcircuito, levando em consideração sobrecargas dinâmicas, será utilizada fixação mecânica adicional.

Se necessário, a placa com microcircuitos instalados deve ser protegida das influências climáticas. Os microcircuitos não devem ser colocados nos campos magnéticos de transformadores, bobinas e ímãs permanentes.

A formação de cabos de componentes é um processo tecnológico integral em cada local de instalação. Mais de 50% dos componentes de chumbo (componentes DIP) requerem formação antes da montagem manual e mais de 80% antes do processo de soldagem seletiva. Existem vários motivos para a necessidade desta operação:

Instalação horizontal de componentes axiais (resistências, diodos, etc.). Requer moldagem em "U".
Instalação vertical de componentes axiais. É necessária a moldagem em fonte dos cabos.
Instalação de componentes radiais (capacitores, LEDs, etc.) em uma determinada altura. Os leads precisam ser formados usando um bloqueio ZIG.
Instalação horizontal de componentes radiais. Requer moldagem de 90 graus dos cabos.
Instalação de componentes em planta de soldagem seletiva. Requer moldagem de 90 graus dos cabos e uma trava ZIG.

Formando os cabos dos componentes axiais

A automação do processo de formação dos cabos dos componentes axiais é o mais simples. Isso se deve à geometria simétrica da localização dos cabos - é mais fácil alimentá-los na instalação de moldagem (se os componentes forem feitos de fita, quando a fita é puxada, os cabos não se deformam). É por esta razão que existe no mercado um grande número de instalações para este tipo de elementos rádio.

Existem dois tipos básicos de moldagem de chumbo axial: moldagem tipo "U" e moldagem tipo "f" (fonte). Também é possível adicionar uma trava ZIG, que permitirá que os componentes sejam instalados firmemente no orifício da placa de circuito impresso. As operações de formação dos cabos e formação da fechadura ZIG podem ser combinadas em uma instalação ou divididas em duas operações. A imagem abaixo mostra um exemplo de seleção de equipamento.

Formação e corte de cabos de elementos de rádio

Dispositivos para formação de derivações de radioelementos. Ao instalar unidades de equipamentos eletrônicos, vários tipos de elementos de rádio montados (transistores, resistores, diodos, etc.) são mais amplamente utilizados. Dependendo da natureza da produção, a instalação dos elementos do circuito de rádio montados nas placas de circuito impresso é realizada manualmente ou mecanizada. Os elementos de rádio montados são instalados em placas de circuito impresso após flexão preliminar de seus cabos de acordo com as distâncias entre as extremidades dos anéis dos condutores impressos. Na produção individual e em pequena escala, a dobra dos cabos dos elementos de rádio é, na maioria dos casos, realizada de acordo com um modelo ou localmente usando uma ferramenta de instalação. A disposição das peças na placa pode variar dependendo da configuração de flexão dos pinos.

A forma mais simples e mais comumente usada de flexão de chumbo é em forma de U. Esta moldagem pode ser realizada convenientemente usando o dispositivo de mesa do inovador V.D. Krasavin.

O dispositivo consiste nos seguintes componentes e peças principais: corpo, parafuso de ajuste, matriz, mecanismo de dobra e alavanca. O parafuso de ajuste permite que o dispositivo seja ajustado a diferentes tamanhos de braços de elementos de rádio.

A moldagem dos cabos do elemento de rádio é realizada da seguinte forma: a força aplicada à alavanca é transmitida ao mecanismo de flexão, que, por sua vez, por meio de insertos acionados por mola, atua nas alavancas de fixação destinadas a estabilizar os cabos do elemento de rádio localizados nas ranhuras de instalação da matriz do dispositivo. Tal conexão é necessária para que após pressionar os cabos nas ranhuras de instalação, o mecanismo de flexão (punções) continue a se mover e forme a configuração dos cabos. O dispositivo permite melhorar a qualidade da moldagem do chumbo e eliminar a necessidade de fabricação de dispositivos para cada tamanho padrão de elemento de rádio.

Os inovadores A. M. Mishin e N. K. Rogov desenvolveram uma máquina automática para moldar radioelementos com condutores axiais (resistores, capacitores, diodos). A moldagem dos terminais dos elementos de rádio é realizada em formato reto em forma de U e em forma de U com curva.

Na moldagem, a máquina é conectada a uma rede 220V, em seguida os coletores são instalados a uma certa distância e os elementos de rádio com cabos axiais são inseridos nos coletores-guia.

Para colocar a máquina em condições de funcionamento, ela é ligada e o elemento de rádio se move ao longo do chanfro dos coletores. Usando o mecanismo de assentamento, os elementos são alimentados da placa para a matriz e o punção formador. O punção, em movimento, forma os terminais do elemento de rádio. Assim que os condutores são finalmente formados, o punção desbloqueia a matriz, abrindo caminho para o movimento do elemento de rádio, e o elemento de rádio cai no dispositivo receptor. O próximo elemento é então inserido e o processo de moldagem é repetido.

A introdução de uma máquina automática permite aumentar várias vezes a produtividade do trabalho.

A máquina dos inovadores E. S. Ivanov e M. A. Lutsky foi projetada para preparar cabos radiais e de fita de resistências do tipo BC e ULM para instalação. O processo de preparação para instalação consiste nas seguintes operações: endireitamento e recorte preliminar, queima de tinta, remoção de tinta, fundente, manutenção e modelagem da plataforma e acabamento sob medida.

Arroz. 1. Dispositivo para formação de derivações de radioelementos.

A máquina é composta por uma base, um acionamento, uma árvore de cames com mecanismos, um mecanismo de carregamento, um carro com cassete, mecanismos de alimentação, unidades de endireitamento e pré-corte, queima e remoção de tinta,

Arroz. 2. Máquina automática para formar cabos de elementos de rádio.

fundir e estanhar, vincar e cortar no tamanho certo. A máquina é carregada por meio de cassetes com capacidade para 200 elementos. Para os elementos fornecidos em recipientes de papelão e dispostos em fileiras paralelas, existe um cassete especial no qual o recipiente é instalado. Para os elementos que chegam a granel, existe um cassete que imita containers. A seleção dos elementos no cassete é feita manualmente.

O cassete preparado é instalado nas ranhuras especiais do carro até parar. Neste caso, o carro deve estar na sua posição original. Após ligar a máquina, as garras do mecanismo de carregamento aproximam-se do carro, agarram uma fileira de elementos do cassete, puxam-nos para fora e alimentam-nos no fluxo do processo, que é uma fenda formada por duas placas guia. Após coletar vários elementos, o carro se move em um degrau, trazendo a próxima linha de elementos para a posição de coleta.

Um ciclo completo do mecanismo de carregamento é realizado em oito rotações da árvore de cames principal. O pente do mecanismo de alimentação, após sair do primeiro elemento da linha alimentada, move os demais elementos em incrementos de 12 mm, alimentando o próximo elemento. O mecanismo da soleira transfere os elementos para a posição em incrementos de 80 mm. Nas posições de trabalho, os elementos são pressionados contra as guias por molas planas para evitar que saltem sob a influência dos elementos de trabalho. Após a alimentação dos elementos por etapa, todos os mecanismos de trabalho que processam as saídas passam para a posição superior, onde realizam as operações tecnológicas correspondentes em cada posição de trabalho.

Após o último elemento sair da zona de carregamento, o mecanismo de carregamento alimenta o próximo elemento no rotor tecnológico. uma série de elementos. O fornecimento dos elementos ao longo do fluxo ocorre ininterruptamente até o final dos elementos no cassete. Após a conclusão dos elementos no cassete, a parada automática da máquina pode ser realizada de duas maneiras. No caso de preparação de elementos da mesma denominação, pode-se fazer uma parada após retirar a última fileira do cassete e alimentá-la no fluxo do processo. Neste caso, consegue-se um fornecimento ininterrupto de elementos após a troca do cassete e a partida da máquina. O desempenho da máquina é máximo. No caso de preparação de elementos de diferentes classificações, a parada ocorre após o último elemento sair do fluxo do processo para o recipiente receptor. Isto é necessário para evitar o desalinhamento de diferentes denominações. Após a parada da máquina, o carro é recarregado. O tempo de recarga e início é de alguns segundos.

Arroz. 3. Um dispositivo para cortar cabos de micromódulos.

A produtividade do trabalho aumenta 2,5 vezes com a introdução de uma máquina automática.

Um dispositivo para cortar cabos de micromódulos. Os inovadores R. M. Osipov, V. V. Vasiliev e V. V. Chistok desenvolveram um dispositivo para cortar cabos de micromódulos (Fig. 3). É composto por uma base na qual são feitos furos para os cabos do micromódulo, um suporte com parafuso para fixação do dispositivo no local de trabalho, uma faca em aço carbono para ferramentas, um suporte guia, um batente de faca, uma mola para retornar a faca para sua posição original e um dispositivo receptor para cortar conclusões. Este dispositivo permite cortar simultaneamente os cabos dos micromódulos em um determinado comprimento, enquanto a produtividade do trabalho aumenta 2 vezes em comparação com o método manual.

PARA Categoria: - Ferramentas para trabalhos de instalação elétrica

Os microcircuitos estão expostos a vários fatores externos: mecânicos, de temperatura, químicos e elétricos. Influências mecânicas são aplicadas aos microcircuitos durante as operações de montagem, moldagem e corte dos cabos, instalação e colagem na placa. Os efeitos da temperatura estão associados às operações de estanhagem, soldagem e desmontagem. Influências químicas ocorrem durante o fluxo, limpeza de placas de resíduos de fluxo, proteção contra umidade e desmontagem. Os impactos elétricos estão associados à montagem e teste de equipamentos eletrônicos, bem como ao aparecimento de cargas de eletricidade estática, quando é necessário tomar medidas especiais para reduzir e remover as cargas estáticas.

A seção “Informações de Referência” fornece os valores dos parâmetros do microcircuito para dois modos de operação.

Os modos elétricos máximos permitidos são modos de aplicação dentro dos quais o fabricante do microcircuito garante o seu funcionamento durante o tempo de operação estabelecido nas especificações técnicas.

Os modos elétricos limite são modos de aplicação nos quais os parâmetros dos microcircuitos não são regulados e, após remover a influência e mudar para os modos elétricos máximos permitidos, os parâmetros elétricos correspondem à norma. Fora desses modos, o chip pode ser danificado.

Modos de operação e aplicação incorretos podem levar ao aparecimento de defeitos nos microcircuitos, manifestados na violação da vedação da caixa, corrosão do material de revestimento das caixas e suas marcações, superaquecimento do cristal e dos cabos, ruptura das conexões internas, o que pode levar a falhas graduais e completas dos microcircuitos.

Moldagempinos de microcircuito

Ao preparar microcircuitos para instalação em placas de circuito impresso (endireitamento, moldagem e corte de cabos), os cabos são submetidos a alongamento, flexão e compressão. Portanto, ao realizar operações de conformação, é necessário garantir que a força de tração seja mínima. Dependendo da seção transversal dos cabos do microcircuito, não deve exceder certos valores (por exemplo, para uma seção transversal do cabo de 0,1 a 2 mm2 - não mais que 0,245... 19,6 N).

A moldagem de cabos com seção transversal retangular deve ser feita com raio de curvatura de pelo menos duas vezes a espessura do cabo, e para cabos com seção redonda - com raio de curvatura de pelo menos dois diâmetros do cabo ( a menos que um valor específico seja indicado nas especificações). A área de saída a uma distância de 1 mm do corpo da caixa não deve estar sujeita a flexões e deformações torcionais. É permitido aparar pinos de microcircuitos não utilizados a uma distância de 1 mm do corpo da caixa.

Durante as operações de moldagem e corte, não são permitidas lascas e entalhes de vidro e cerâmica em locais onde os fios ficam embutidos no corpo da caixa e deformação da caixa. Na prática do radioamadorismo, a formação dos cabos pode ser feita manualmente com o auxílio de uma pinça, observando-se os seguintes cuidados:

evitando a violação do aperto da carcaça do microcircuito e sua deformação.

Estanhagem e soldagem de microcircuitos

Para obter juntas de solda de alta qualidade, os pinos do corpo do microcircuito são estanhados com soldas e fluxos dos mesmos graus usados para soldagem. Na substituição de microcircuitos durante a configuração e operação de dispositivos eletrônicos, a soldagem é realizada com diversos ferros de solda com temperatura máxima de solda de 250 ° C, tempo máximo de soldagem não superior a 2 s e distância mínima do corpo da caixa para o limite da solda ao longo do comprimento do fio de 1,3 mm.

A qualidade da operação de estanhagem deve ser determinada pelas seguintes características:

revestimento uniforme de soldas de chumbo;

ausência de jumpers entre os pinos.

Ao estanhar, não toque nos fios selados da caixa com solda. A solda derretida não deve entrar em contato com as partes de vidro ou cerâmica da caixa.

É necessário manter e monitorar periodicamente (a cada 1...2 horas) a temperatura da ponta do ferro de solda com um erro não pior que ± 5° C. Além disso, o controle do tempo de contato do microcircuito leva com o deve ser garantida a ponta do ferro de soldar, bem como o controle da distância do corpo da carcaça até a solda de limite ao longo do comprimento dos cabos. A ponta do ferro de solda deve ser aterrada (resistência transitória de aterramento não superior a 5 Ohms).

a temperatura máxima da ponta do ferro de solda para microcircuitos com terminais planos é 265°C, com terminais pinos 280°C;

o tempo máximo para cada pino ser tocado pela ponta do ferro de soldar é de 3 s;

o tempo mínimo entre a soldagem dos pinos adjacentes é de 3 s;

a distância mínima do corpo da caixa até o limite da solda ao longo do comprimento do cabo é de 1 mm;

O tempo mínimo entre repetidas soldagens dos mesmos pinos é de 5 minutos.

Ao soldar pacotes de microcircuitos com cabos planos, são permitidos: uma forma de solda de preenchimento, na qual os contornos dos cabos individuais ficam completamente ocultos sob a solda no lado da solda da conexão na placa; cobertura incompleta da superfície da almofada de contato com solda ao longo do perímetro de soldagem, mas em não mais que dois locais não ultrapassando 15% da área total; fluxos de solda em formato cônico e arredondado em locais onde o ferro de solda é arrancado, leve deslocamento do fio dentro da almofada de contato, espalhamento da solda (somente dentro do comprimento dos fios adequado para instalação).

O espalhamento da solda sobre os terminais dos microcircuitos não deve reduzir a distância mínima da caixa ao local de soldagem, ou seja, estar dentro da área adequada para instalação e especificada na documentação técnica. Nenhuma solda é permitida nas extremidades dos terminais.

A solda deve mostrar os contornos dos pinos incluídos na conexão. Ao soldar, não permita que a solda derretida toque nos isoladores de chumbo nem permita que a solda flua sob a base da caixa. A ponta do ferro de solda não deve tocar no corpo do microcircuito.

É permitida a correção única de defeitos de soldagem de terminais individuais. Ao corrigir defeitos em chips de solda

com terminais pino, não é permitido corrigir conexões defeituosas na lateral da instalação da caixa na placa.

Após a soldagem, as juntas de solda devem ser limpas de resíduos de fluxo com o líquido recomendado nas especificações para microcircuitos.

InstalaçãoEfixação de microcircuitos em placas

A instalação e fixação dos microcircuitos nas placas devem garantir o seu funcionamento normal nas condições de operação dos equipamentos eletrônicos.

Os microcircuitos são instalados em placas de circuito impresso de duas ou multicamadas, levando em consideração uma série de requisitos, sendo os principais:

obtenção da densidade de layout necessária; fixação mecânica confiável do microcircuito e conexão elétrica de seus terminais com os condutores da placa;

a capacidade de substituir o microcircuito durante a fabricação e configuração da unidade;

remoção eficaz de calor devido à convenção de ar ou ao uso de pneus dissipadores de calor;

eliminação da deformação das caixas dos microcircuitos, uma vez que uma deflexão da placa de alguns décimos de milímetro pode levar à quebra das costuras de vedação da caixa ou à deformação do fundo e ao rompimento do substrato ou cristal dele;

possibilidade de revestir com verniz à prova de umidade sem atingir áreas que não devem ser revestidas.

A etapa de instalação dos microcircuitos nas placas deve ser múltipla de 2,5; 1,25 ou 0,5 mm (dependendo do tipo de caixa). Microcircuitos com distância entre pinos múltiplo de 2,5 mm devem ser colocados na placa de forma que seus pinos coincidam com os nós da grade da placa.

Se a força de conexão de todos os pinos do microcircuito com a placa sob determinadas condições de operação for inferior a três vezes o peso do microcircuito, levando em consideração sobrecargas dinâmicas, será utilizada fixação mecânica adicional.

Microcircuitos com pinos são instalados apenas em um lado da placa, com pinos plenários - em um lado ou em ambos os lados da placa.

Para orientar os chips, a placa deve possuir “chaves” que determinem a posição do primeiro pino do chip.

Os microcircuitos em caixas tipo 1 devem ser instalados na placa em furos metalizados sem fixação adicional com folga de 1 +0,5 mm entre o plano de instalação e o plano da base da caixa.

Para melhorar a fixação mecânica, é permitida a instalação de microcircuitos em caixas tipo 1 em almofadas isolantes com espessura de 1,0x1,5 mm. A gaxeta é fixada na placa ou em todo o plano da base da caixa com cola ou verniz envolvente. A gaxeta deve ser colocada sob toda a área da carcaça ou entre os terminais em uma área de pelo menos 2/3 da área da base; ao mesmo tempo, seu projeto deve excluir a possibilidade de tocar nos isoladores salientes dos terminais.

Os microcircuitos em embalagens tipo 2 devem ser instalados em placas com furos metalizados com folga entre a placa e a base da caixa, que é fornecida pelo desenho dos pinos.

Os microcircuitos em embalagens tipo 3 com cabos moldados (rígidos) são instalados em uma placa com furos metalizados com folga de 1 +0,5 mm entre o plano de montagem e o plano da base da caixa. Microcircuitos com cabos moldados (macios) são instalados na placa com uma folga de 3 +0,5 mm. Se o equipamento estiver sujeito a maiores esforços mecânicos durante a operação, na instalação dos microcircuitos devem ser utilizadas gaxetas rígidas feitas de material isolante elétrico. A gaxeta deve ser colada na placa e na base da caixa, e seu desenho deve garantir a integridade dos fios selados do microcircuito (local onde os fios ficam embutidos no corpo da caixa).

Não é permitida a instalação de microcircuitos nos casos dos tipos 1 - 3 em quadros de distribuição utilizando arruelas intermediárias separadas.

Microcircuitos em embalagens tipo 4 com cabos moldados podem ser instalados rente à placa ou em espaçador com folga de até 0,3 mm; neste caso, a fixação adicional é fornecida por verniz envolvente. A folga pode ser aumentada para 0,7 mm, mas a folga entre o plano da base da caixa e a placa deve ser totalmente preenchida com cola. É permitida a instalação de microcircuitos em embalagens tipo 4 com folga de 0,3...0,7 mm sem fixação adicional, desde que não haja aumento de esforços mecânicos. Ao instalar microcircuitos em embalagens tipo 4, é permitido deslocar as extremidades livres dos pinos no plano horizontal dentro de ± 0,2 mm para alinhá-los com as almofadas de contato. No plano vertical, as extremidades livres dos condutores podem ser movidas dentro de ± 0,4 mm da posição dos condutores após a moldagem.

Recomenda-se colar microcircuitos nas placas com cola VK-9 ou AK-20, além de mástique LN. A temperatura de secagem dos materiais utilizados para fixação dos microcircuitos às placas não deve ultrapassar o máximo permitido para o funcionamento do microcircuito. A temperatura de secagem recomendada é de 65 ± 5° C. Ao colar microcircuitos na placa, a força de pressão não deve exceder 0,08 μPa.

Não é permitido colar microcircuitos com cola ou mastique aplicado em pontos separados na base ou nas extremidades da caixa, pois isso pode levar à deformação da caixa.

Para aumentar a resistência às influências climáticas, as placas com microcircuitos costumam ser revestidas com vernizes protetores UR-231 ou EP-730. A espessura ideal do revestimento com verniz UR-231 é de 35...55 mícrons, com verniz EP-730 - 35...100 mícrons. Recomenda-se revestir as placas com microcircuitos em três camadas.

Ao envernizar placas com microcircuitos instalados com folgas, é inaceitável a presença de verniz sob os microcircuitos em forma de jumpers entre a base da caixa e a placa.

Ao instalar microcircuitos em placas, é necessário evitar forças que levem à deformação da caixa, descascamento do substrato ou cristal do assento da caixa ou quebra das conexões internas do microcircuito.

Proteção de microcircuitos contra influências elétricas

Devido ao pequeno tamanho dos elementos do microcircuito e à alta densidade de empacotamento dos elementos na superfície do chip, eles são sensíveis a descargas de eletricidade estática. Uma das razões para o seu fracasso é a exposição a descargas de eletricidade estática. A eletricidade estática causa efeitos elétricos, térmicos e mecânicos, levando ao aparecimento de defeitos nos microcircuitos e à deterioração de seus parâmetros.

A eletricidade estática afeta negativamente os dispositivos MOS e MOS, alguns tipos de dispositivos bipolares e microcircuitos (especialmente o TTLSh, que rompe com uma energia SC 3 vezes menor que o TTL). Dispositivos MOS de porta metálica são mais suscetíveis a FE do que dispositivos de porta de silício.

A eletricidade estática sempre se acumula no corpo humano quando ele se move (caminhando, movendo os braços ou o corpo). Neste caso, podem acumular-se potenciais de vários milhares de volts que, ao serem descarregados sobre um elemento sensível à célula solar, podem causar o aparecimento de defeitos, degradação das suas características ou destruição por influências elétricas, térmicas e mecânicas.

Para detectar e controlar o nível de energia solar e sua eliminação ou neutralização, são utilizados diversos instrumentos e dispositivos, garantindo o mesmo potencial das ferramentas dos operadores e dos dispositivos semicondutores através da utilização de materiais eletricamente condutores ou de aterramento. Por exemplo, pulseiras de aterramento (antiestáticas), fixadas no pulso e conectadas através de uma alta resistência (1...100 MOhm) ao solo (para proteger o trabalhador), são um dos meios mais eficazes de neutralizar a energia solar acumulada no o corpo humano, pois através deles a carga da célula solar pode fluir para o solo.

Além disso, tapetes condutores de proteção, mesas e cadeiras feitas de revestimentos condutores e roupas de operador aterradas (roupões, mangas, aventais) feitas de material antiestático (algodão ou materiais sintéticos impregnados com soluções antiestáticas, material com tela tecida feita de filme de aço inoxidável ) são usados.

Para reduzir a influência da eletricidade estática, é necessário utilizar roupas de trabalho confeccionadas com materiais de baixa eletricidade, por exemplo, roupões de algodão e sapatos com sola de couro. Não é recomendado o uso de roupas de seda, náilon ou lavsan.

Para cobrir as superfícies das mesas de trabalho e pisos com materiais de baixa eletrificação, é necessário tomar medidas para reduzir a resistência superficial específica dos revestimentos. As mesas de trabalho devem ser revestidas com chapas metálicas medindo 100x200 mm, conectadas através de uma resistência limite de 10 6 Ohms a um barramento de aterramento.

Equipamentos e ferramentas que não possuem energia elétrica são conectados ao barramento de aterramento através de uma resistência de 10 6 Ohms. Equipamentos e ferramentas alimentados pela rede elétrica são conectados diretamente ao barramento de aterramento.

O contato contínuo do operador com o “terra” deve ser garantido por meio de uma pulseira antiestática especial conectada através de um resistor de alta tensão (por exemplo, tipo KLV para tensão de 110 kV). Recomenda-se garantir que a umidade do ar na área de trabalho não seja inferior a 50-60%

Desmontagemmicrocircuitos

Se microcircuitos com cabos plenários forem desmontados, deve-se remover o verniz nos locais onde os cabos são soldados, dessoldar os cabos em um modo que não viole o modo de soldagem especificado na folha de dados do microcircuito, levantar as extremidades dos cabos em nos locais onde estão selados na entrada selada, remova o microcircuito da placa termomecanicamente usando um dispositivo especial aquecido a uma temperatura que evite o superaquecimento do corpo do microcircuito acima da temperatura especificada na folha de dados. O tempo de aquecimento deve ser suficiente para retirar o microcircuito sem trincas, lascas ou danos à estrutura da carcaça. As extremidades dos cabos podem ser elevadas a uma altura de 0,5...1 mm, excluindo a flexão dos cabos nos pontos de vedação, o que pode levar à despressurização do microcircuito.

Ao desmontar microcircuitos com terminais pinos, retire o verniz dos locais onde os terminais são soldados, solde os terminais com ferro de solda especial (com sucção de solda), retire o microcircuito da placa (evitando rachaduras, lascas de vidro e deformação da caixa e terminais). Se necessário, é permitido (se a caixa for fixada na placa com verniz ou cola) retirar os microcircuitos por meios termomecânicos, que evitam o superaquecimento da caixa, ou com auxílio de solventes químicos que não afetem o revestimento, marcações e material do caso.

A possibilidade de reaproveitamento de microcircuitos desmontados está indicada nas especificações de fornecimento.

3.1.7 Questões de segurança

O que é um circuito integrado?

Como os circuitos integrados são classificados por tecnologia de fabricação?

Em quais subgrupos os ICs são divididos com base no número de elementos?

Como os IP são divididos por finalidade funcional?

Determine a finalidade dos CIs analógicos e digitais.

Qual é a taxa de falha de um IC?

Quais são as vantagens e desvantagens do IC?

Defina um elemento e componente de um circuito integrado.

Defina circuito integrado não empacotado, MIC, SIS, LSI, VLSI.

O que é uma série de circuitos integrados.